高速精锻组合凹模设计的理论分析

本文根据高速精锻打击速度高、能量大、模具受热、封闭成形等特点,对高速精锻组合凹模的设计进行了较全面的理论分析,提出了一层、二层、三层、四层、多层和钢丝缠绕凹模的承载范围。以受热后模具的温度、模材的屈服极限、内压以及是否有应力集中作为设计的原始依据,提出了高速精锻组合凹模设计的程序,并举例说明了设计的具体过程。     

典型精锻模设计实例 第三讲 圆锥齿轮精锻模设计（1）

一、圆锥齿轮闭塞精锻模设计 1.锻件与模具设计 捷达轿车差速器行星齿轮与半轴齿轮的材质为20CrMnTi,产品精度要求为7级。冷闭塞锻造成形的齿形不再进行切削加工,仅需对轴孔、背锥进行切削加工。冷锻件的设计如图1所示。     

线切割精锻直伞齿轮切边模设计程序

<正> 精锻直伞齿轮的切边模是一个具有状如内齿轮模腔的模具。采用线切割加工这种模腔是一种简便经济的方法。它大大地缩短了模具的设计和加工周期,节省了模具制造费用。由于线切割模腔是在热处理之后,避免了热     

线切割精锻直伞齿轮切边模设计程序

精锻直伞齿轮的切边模是一个具有状如内齿轮模腔的模具。采用线切割加工这种模腔是一种简便经济的方法。它大大地缩短了模具的设计和加工周期,节省了模具制造费用。由于线切割模腔是在热处理之后,避免了热处理变形对模腔的影响。     

典型精锻模设计实例：第一讲 精锻模设计基础（1）

节能降耗是我国的基本国策,而锻件的精密化就是节能、节材、降耗的最好方法之一。本刊从2008年第5期开始,将以技术讲座的形式刊登由王以华教授主编《典型锻模设计实例》一书中“第3章精密塑性成形模具设计”系列文章。将分别介绍精锻模锻件图的制定及模具设计要点、精密模锻的方法（包括精压、复合模锻、无飞边模锻、闭式锻造及闭塞锻造等）及精密锻模设计实例“（包括典型齿轮、轴、镁合金上机匣与铝合金叶轮等）。本文浓缩了作者多年宝贵的从业经验,读者阅后可以参照相关内容进行精锻模的设计。敬请关注!     

典型精锻模设计实例——第一讲 精锻模设计基础（3）

八、闭塞锻造的模具设计 如果闭式模锻在可分凹模中用一个冲头或多个冲头,从一个或多个方向对模膛内的坯料进行挤压成形,这种成形方法也叫做在可分凹模中的闭塞式模锻。     

牙嵌齿轮热精锻新工艺研究

提出牙嵌齿轮热精锻成形新工艺和最佳毛坯形状,使牙嵌齿轮精锻易于成形;给出了牙嵌齿轮热精锻成形的实用模具结构,该模具采用强力脱模装置,使锻件在锻击结束瞬间可以立即脱离凸模,解决了锻件将凸模抱死的关键技术问题.     

档位齿轮精锻成形数值模拟与工艺研究

采用DEFORM软件对摩托车档位齿轮进行温精锻成形工艺数值模拟分析,并采用专用模具进行温精锻工艺的实验研究,结果表明,闭式温精锻工艺与模具设计合理,数值模拟分析准确。     

浮动凹模对带六边形孔的圆柱直齿轮冷精锻的影响

以带六边形通孔的直齿轮为例,通过有限元仿真软件DEFORM-3D对直齿轮冷精锻的几种浮动凹模工艺进行数值模拟,分析了浮动凹模工艺(凹模和上凸模以相同的速度下行)、浮动凹模配合轴分流工艺和浮动凹模预锻+浮动凹模轴分流终锻两步成形三种工艺的充填情况和载荷大小。研究结果表明,采用浮动凹模工艺锻件的充填情况较好,但是成形载荷较大;采用浮动凹模配合轴分流工艺,不仅齿形充填效果较好,而且能有效地降低成形载荷;采用浮动凹模预锻+浮动凹模轴分流终锻工艺的齿形充填效果较好,能显著地降低成形载荷。     

齿轮精锻超塑成形模具母模的设计

一、概述对图1所示的汽车行星齿轮，传统的加工方法为创齿，但其切削时间长，切削量大，浪费材料，零件的制造成本高。后改用精锻，大大提高了零件的加工效串。但模具由于电火花加工过程中“电视准”难以掌握以及其它原因，这种方法目前还没有广泛推广。针对上述问题，研究出了一整套汽车行星齿轮精极模具超塑成形技术。经过试制、检测，证明这一技术可广泛应用于实际生产。在齿轮精锻模具超塑成形技术中，关键是母模的设计及制造。囹1汽车行星齿轮图一一、模具超塑成形方案及工艺流程1．模具起塑成形方案考虑到模具的成形及成形精度，模具…     

圆锥齿轮精锻齿模寿命分析及提高

精锻直齿圆锥齿轮,由于其加工工艺先进,使用寿命长,材料利用率高,成本低廉等特点,已广泛应用于拖拉机、农用三轮车、农用汽车、收割机的差速器中。随着精锻技术的发展,产品质量的提高,应用领域也越来越广泛,精锻直齿圆锥齿轮也已经开始应用于汽车行业,并且矿山机械、园林机械、割草机械中刨铣切削加工的直齿圆锥齿轮,也逐步被精锻齿轮所替代。所以随着精锻齿轮产量的迅速增长,精锻齿模的寿命成了制约齿轮产量的一个重要因素,也是影响精锻齿轮厂家经济效益的关键。     

直齿圆柱齿轮的半精锻试验研究

本文比较了齿轮精锻工艺与半精锻工艺。分别用塑性泥和铅作模拟材料对直齿圆柱齿轮进行了半精锻试验，测定了精锻的变形载荷和锻件的顶出力，定量描述了锻件的充满程度。试验结果表明，采用浮动凹模设计，可改善模膛的充填性能，降低终锻变形力     

直齿圆柱齿轮的半精锻试验研究

本文比较了齿轮精锻工艺与半精锻工艺。分别用塑性泥和铅作模拟材料对直齿圆柱齿轮进行了半精锻试验，测定了精锻的变形载荷和锻件的顶出力，定量描述了锻件的充满程度。试验结果表明，采用浮动凹模设计，可改善模膛的充填性能，降低终锻变形力。     

直齿轮精锻成形新工艺及试验研究

与精锻成形工艺相比,传统的切削加工方法加工直齿轮具有诸多弊端。而当前提出的闭式镦挤成形工艺载 荷过大,严重制约着精密成形直齿轮工艺的实用化。提出采用预锻分流区一分流终锻新工艺精密成形直齿圆柱齿 轮,设计了能够进行多种组合的精锻成形试验模具,并对空心管坯和实心圆柱坯进行了传统的闭式镦挤和新的分 流成形工艺试验,试验结果表明:与传统的闭式镦挤和现有的圆柱直齿轮成形工艺对比,提出的成形工艺工序简 单,终锻后齿形充填饱满,端面平整,而且成形载荷降低了37％以上,具有生产实用化的前景。     

冷精锻修形圆锥齿轮的齿形设计

在充分考虑圆锥齿轮的传动特点、安装误差对齿轮传动和使用寿命的影响、传动过程中的接触变形对传动精度和边缘接触的影响，以及圆锥齿轮闭式冷精锻成形后能顺利出模的基础上，运用赫兹接触理论与有限元相结合的方法进行齿向和齿高两个方向修形，提出了确定修形量的方法和确定修形鼓面中心位置的方法，设计出鼓形齿面。实验证明，使用该方法设计修形的圆锥齿轮在冷精锻过程能够顺利成形，并将有效地提高齿轮的传动精度和使用寿命。     

精锻模再生应用实践

我公司是国内最大的专业生产小型汽油机的企业,汽油机用的锻件生产量比较大。以前使用的锻模,存在一些缺陷。去年,在中日人才交流协会的组织下,我到日本朝日工业株式会社进行技术交流学习。回国后,就学习的锻造模具结构与模具制造技术,对我公司使用的精锻模的结构进行改进,设     

采用波形端面凸模的齿轮精锻工艺优化

采用数值模拟和物理试验相结合的方法，对直齿轮精锻工艺进行了分析。试验结果既说明此工艺方案可行，也验证了数值模拟的可靠性，为该工艺方案的优化设计奠定了基础。结合正交试验设计方法和数值模拟技术，以分流角、凸模成形角、反向凸模成形角和分流距4个模具设计的关键参数作为设计变量，以成形时所需工作载荷最小为优化目标，对工艺方案进行了优化。最后引入浮动凹模设计的思想，模拟了采用浮动凹模结构的优化方案的成形过程，采用浮动凹模的优化方案与传统方案和优化方案的模拟结果的对比分析发现，采用浮动凹模可以进一步降低工作载荷。     

用三维光弹法分析直齿精锻圆柱齿轮凹模

采用环氧树脂模型对直齿圆柱齿轮精锻凹模进行试验模拟，根据齿形模的结构和受力特点，采用径向系列切片，对每一切片进行一次正射和两次斜射来实现在一个模型上进行全场应力的测取和分析。通过对光弹图象的处理，获得了直齿精锻圆柱齿轮凹模的内壁应力分布。     

圆柱斜齿轮冷精锻成形工艺模拟研究

针对圆柱斜齿轮冷精锻成形的困难性,提出了两种成形工艺——圆柱形上凸模加载方式和直齿轮形上凸模加载方式。通过数值模拟的方式分别对这两种工艺进行了研究。结果表明,圆柱形上凸模加载方式不仅成形性差,而且模具单位压强过大;而直齿轮形上凸模加载方式配合上下齿端分流工艺,不仅角隅部位充填性能好,而且能极大地降低单位压强。另外,还提出了径向推力轴承式锻件出模方式。     

提高精密热锻模寿命的方法和措施

精锻有生产效率高、材料利用率高、成本低和工艺先进等特点，故已广泛应用于各类盘状件、环状件、蘑菇状件、薄圆盘状件、端面齿零件，直齿圆锥齿轮、起动齿轮、凸轮、棘轮等零件加工。随着精锻产品产量的提高，模具的寿命成为制约产品产量的重要因素。精锻模具的工作条件比较差。在锻压过程中，模具型腔面在锻锤力作用下承受比较大（几百吨）的冲击力；由于受锻坯的高温影响，模面的工作温度可达６００℃以上。为防止模面温度过高而产生的模具退火和工件粘连，必须对模面喷洒冷却和润滑剂，模具要承受１０次／min以上的冷热交变载荷作用，…