正交车铣理论粗糙度的计算

本文对车铣技术进行了简要的介绍，建立了正交车铣加工件理论粗糙度的计算公式，并分析了主要工艺参数对已加工件理论粗糙度的影响。     

正交车铣铝合金工件表面粗糙度的研究

通过实验得到了车铣铝合金时,不同轴向进给量、用向进给量、切削速度及切削深度下工件的表面粗糙度,并由此分析了这几个切削参数对表面粗糙度的影响。     

轴向车铣加工的运动学建模与理论表面粗糙度分析

给出了轴向国铣运动的数学模型,并在此基础上对轴向车铣的运动规迹及共工件理论表面粗糙度进行了分析。     

正交车铣等距外型面理论粗糙度的研究

建立了计算正交车铣等距外型面理论粗糙度的数学模型,并通过试验对数学模型进行了验证.发现在工件匀转速情况下,已加工表面粗糙度大小在圆周方向呈周期性变化.为保证加工后在圆周方向各位置理论粗糙度大小的相对均匀,建立了工件转速随曲率变化的数学模型,并对它进行了仿真.     

正交车铣TC4钛合金表面粗糙度分析

车铣加工技术是近年发展起来的先进切削加工技术之一。本文采用多因素正交试验法,进行了一系列的正交车铣TC4钛合金切削试验,研究了车铣切削用量与表面粗糙度之间的变化规律。通过方差分析确定了各因素对表面粗糙度的影响大小的主次顺序,每齿进给量和偏心量对表面粗糙度的影响较大。采用回归分析原理,建立了表面粗糙度的预测模型,根据统计检验结果表明,已加工表面粗糙度预测模型呈高度显著检验状态,具有很高的可信度。     

车铣运动的矢量建模

阐述了车铣的主要运动形式及其特点,并对轴向车铣、正交车铣两类典型加工方式的优点和局限进行了简要的介绍。建立了统一的车铣运动矢量模型,给出了适用于轴向车铣、正交车铣等各种形式的车铣运动表达式,并对车铣的运动矢量表达式进行了深入的讨论。     

正交车铣工件表面粗糙度的研究

给出了正交车铣工件理论粗糙度的计算模型，分析了主要工艺参数对工件理论粗糙度的影响，并通过实验对工件的表面粗糙度进行了分析，证明了用正交车铣完全可实现零件的精加工。     

基于车铣复合加工的已加工表面粗糙度分析

车铣复合加工是近些年来发展起来的先进的切削加工技术之一。本文采用正交实验方法,进行了正交车铣加工铝合金工件材料的切削实验,确定了车铣切削用量（铣刀转速、轴向进给量、每齿进给量等）与已加工表面粗糙度之间的关系。最后,通过正交实验法的方差分析进一步确定了各因素对表面粗糙度的影响及主次顺序。实验表明,铣刀转速（切削速度）和工件转速对表面粗糙度的影响较大。     

正交车铣工件表面粗糙度的研究

给出了正交车铣工件理论粗糙度的计算模型 ,分析了主要工艺参数对工件理论粗糙度的影响 ,并通过实验对工件的表面粗糙度进行了分析 ,证明了用正交车铣完全可实现零件的精加工。     

轴向车铣内孔理论表面粗糙度的研究

给出了轴向车削内孔理论粗糙度的数学模型，分析了主要工艺参烽对工件理论粗糙度的影响，并完全可用轴向车铣内孔实现孔的精加工。     

无偏心正交车铣理论切削力

为了深入研究无偏心正交车铣加工的切削过程,针对无偏心正交车铣加工变厚度、变深度切削的特点,把切削刃划分为圆周刃和端面刃两部分,分别以其瞬时切削面积为主要研究对象构建了计算各自瞬时切削力的数学模型,并通过数学模型对其瞬时切削力的变化进行了仿真。结果表明,无偏心正交车铣为多参数影响下的变切削力加工,圆周刃、端面刃在切削过程中都发挥重要作用,瞬时切削力的最大值由二者共同决定,但圆周刃上的切削力明显大于端面刃。圆周刃、端面刃几乎同时切入、切出工件,在一次完整的切削过程中圆周刃上的瞬时切削力发生一次突变,端面刃上的瞬时切削力则无突变发生。     

正交车铣工件表面形成机理的研究

通过数学方法对正交车铣已加工表面的形成机理进行了详细的理论研究,给出了已加工工件理论微观圆度的计算方法和侧母线的数学表达式,由此分析了主要切削参数对理论微观圆度和工件侧母线形成的影响,并对加工圆柱表面时偏心量和轴向进给量的取值范围进行了详细阐述。     

基于遗传算法的超精密切削表面粗糙度预测模型参数辨识及切削用量优化

建立易于分析各切削用量对粗糙度影响关系的表面粗糙度预测模型和最优的切削用量组合,是超精密切削加工技术的不断发展的需要。针对最小二乘法和传统优化方法的不足,提出了将遗传算法用于超精密切削表面粗糙度预测模型的参数辨识,并用于求解最优切削用量,给出了金刚石刀具超精密切削铝合金的表面粗糙度预测数学模型和切削用量优化结果,进行了遗传算法和常规优化算法的比较,结果表明遗传算法较最小二乘法和传统的优化方法更适合于粗糙度预测模型的参数辨识及保证切削用量的最优。     

模具粗糙度对板材拉延件摩擦特性的影响

金属板材拉延是一个复杂的塑性变形过程,广泛应用在各种大型汽车覆盖件等零件生产中。介绍了金属带料弯曲拉伸试验机的工作原理和试验方法。该试验机能很好地模拟凹模圆角区的摩擦场变化规律;通过选用不同的模具表面粗糙度,改变带料拉伸力、变形速度和成形头平均面压,测出摩擦因数的变化规律,用以研究模具表面粗糙度等对板材拉延件摩擦特性的影响。研究表明,适当降低模具表面粗糙度,有利于发展边界润滑,减少摩擦热的产生和作用。该研究方法把拉延过程中的摩擦、磨损和润滑有机地结合起来,为优化拉延件加工的摩擦条件奠定了理论基础。     

THEORETICAL ANALYSIS AND EXPERIMENTAL STUDY OF CARBON NANOTUBE PROBE AND CONVENTIONAL ATOMIC FORCE MICROSCOPY PROBE ON SURFACE ROUGHNESS

In this paper, three different tips are employed, i.e., the carbon nanotube tip, monocrystalline silicon tip and silicon nitride tip. Resorting to atomic force microscope （AFM）, they are used for measuring the surface roughness of indium tin oxide （ITO） film and the immunoglobulin G （IgG） proteins within the scanning area of 10 μm×10 μm and 0.5 μm×0.5 μm, respectively. Subsequently, the scanned surface of the ITO film and IgG proteins are analyzed by using fractal dimension. The results show that the ffactal dimension measured by carbon nanotube tip is biggest with the highest frequency components and the most microscopic information. Therefore, the carbon nanotube tip is the ideal measuring tool for measuring super-smooth surface, which will play a more and more important role in the high-resolution imaging field.     

表面粗糙度模糊神经网络在线辨识模型

为解决零件加工中表面粗糙度在线检测困难这一问题,提出一种基于模糊神经网络的零件表面粗糙度在线辨识方法,并以外圆纵向磨削为例,建立表面粗糙度模糊神经网络在线辨识模型.首先研究前人建立的外圆纵向磨削零件表面粗糙度理论公式及经验公式,得出加工中的工件速度、砂轮速度、磨削深度和纵向进给量对零件表面粗糙度有直接影响,并进一步提出以在线测得的加工中工件与砂轮的速度比、磨削深度和纵向进给量作为零件表面粗糙度辨识模型的输入.由于加工过程极其复杂,无法建立加工中零件表面粗糙度与加工参数之间的精确数学模型,故将模糊神经网络引入建模过程中.同时,由于加工中零件表面粗糙度的对数与加工参数的对数存在线性关系,故模型中采用了T-S型模糊推理.此模型应用于实际磨削加工中,建模型精度可达97%,这进一步证明此在线辨识方法的可行性.     

带钢冷轧机工作辊表面粗糙度实测研究

通过大量跟踪实测工作辊和带钢表面粗糙度,深入分析了带钢表面粗糙度的影响因素和变化规律,运用逐步回归法建立了冷轧带钢表面粗糙度预测数学模型和转印率模型,进而建立了轧辊表面粗糙度衰减规律模型。这些模型可以用于生产中预测轧后带钢表面粗糙度、合理安排带钢轧制顺序、决定工作辊下机时间和修正轧制力计算模型。     

基于特征的复杂曲面反求建模技术研究

几何建模技术是先进制造技术的基础,反求工程是建立产品几何模型的重要手段,复杂曲面几何模型的重建是反求工程研究的重点内容。系统研究了基于实物的复杂曲面几何形状反求建模技术。提出了一种基于特征的复杂曲面几何建模方法,它包括四个主要步骤：首先,对数字化数据进行必要的处理,并建立数字化点之间的拓扑关系;然后,利用这些拓扑关系,提取曲面的几何特征,并依据这些特征对复杂曲面进行分块处理;接着,对每块进行基于特征的曲面构造和数据压缩;最后,将各块拼接形成整体光滑的曲面。