“华龙一号”反应堆驱动机构钩爪设计制造优化研究

为得到寿命更长的钩爪,基于有限元仿真对“华龙一号”反应堆驱动机构钩爪的堆焊工艺进行优化。首先建立堆焊工艺仿真模型,通过仿真结果确定合理的焊接工艺和参数;然后根据优化后的焊接工艺进行零件试制,并对试验件进行金相检验、硬度检验和热态寿命试验。试验结果表明：采用钴基合金堆焊耐磨面的双齿钩爪具备较高的硬度和耐磨性,满足第三代压水堆核电厂对驱动机构运行寿命的要求。     

控制棒驱动机构钩爪及连杆自动氩弧堆焊关键技术及装置研发

以控制棒驱动机构钩爪和连杆的自动氩弧堆焊技术为主要对象,在对钩爪及连杆的功能和性能要求以及成型工艺分析的基础上,通过研制专用的自动氩弧堆焊装置及配套堆焊制造工艺,采用自动氩弧堆焊技术制造钩爪,样件通过1000万次的耐磨性能试验,验证了堆焊钩爪及连杆满足性能要求,从而确保控制棒驱动机构安全可靠运行。该研究开发了小孔、齿面弧形多层自动化堆焊工艺技术和适用于钩爪及连杆堆焊的专用自动化焊接装置,实现自动化堆焊,焊接质量稳定、效率高、经济性好。     

控制棒驱动机构钩爪齿复合冲击磨损可靠性分析

文中基于改进后的Lewis复合冲击磨损模型,利用蒙特卡洛仿真方法获得在不同步跃运动步数下的控制棒驱动机构钩爪齿磨损量分布,进而应用广义应力-强度干涉理论和有限差分法分别进行了钩爪复合冲击磨损的可靠性分析与灵敏度分析.采用某型号控制棒驱动机构的相关数据进行案例分析后,发现现有的钩爪能够满足600万步的步跃运动的设计寿命要求,但是运行至1800万步时可靠度有明显下降.此外依据灵敏度分析结果,发现钩爪齿面硬度和钩爪齿面相对滑移距离对复合冲击磨损可靠度的灵敏度较高.     

AP1000核电机组控制棒驱动机构制造质量处理

针对AP1000核电机组核岛设备控制棒驱动机构制造过程中发生的一系列质量案例,分析了顶盖贯穿件原材料问题;钩爪壳体组件内孔尺寸问题;钩爪壳体组件错焊问题,提出了防范措施,为后续AP1000机组及三代核电主设备国内制造及监造提供了借鉴和参考。     

300MW核反应堆压力容器产品大面积不锈钢带极电渣自动堆焊

本文就PC工程300 MW核反应堆压力容器产品大面积不锈钢ESW自动堆焊技术进行了论述,介绍了产品九大部件不锈钢堆焊生产情况。产品堆焊质量及鉴证件检测结果表明,300 MW核反应堆压力容器大面积不锈钢堆焊层完全满足设备规格书和图纸技术条件要求。采用的不锈钢带极电渣堆焊技术不仅处于国内领先地位,而且达到了国外同类产品的先进水平。     

轧钢导卫板堆焊修复材料试验研究

以预扩散合金粉为主要材料研制了一种新型导卫板堆焊材料,并制订了合理的堆焊修复工艺,对某厂轧机导卫板进行了堆焊修复。经过现场试验表明,预扩散合金粉对导卫板工作层的强度、耐磨性和抗热疲劳性具有重要影响,堆焊件满足了轧机的使用要求。     

堆焊件加工中的工艺基准确定原则

在堆焊件加工中必须遵守基准统一原则。本文介绍了基准选择和基准加工注意事项,并以上夹送辊和锁紧板为例介绍堆焊件工艺基准确定原则的运用和具体操作方法。     

核电设备中的镍基合金带极电渣堆焊

以Inconel 690镍基合金堆焊为例,简述了堆焊工艺评定、模拟件试验和产品应用,结果表明：带极电渣堆焊可用于压水堆核电站核岛主设备蒸汽发生器管板大面积镍基合金堆焊。     

如何避免堆焊层端部塌坡

手工电弧焊堆焊层端部塌坡是堆焊中常见的缺陷之一,其产生的主要原因是:堆焊件端部容易受热,熔池金属容易下流;另外加上常见的堆焊顺序往往又是采用往复式,当前段焊道焊至堆焊件端部时,端部温度已经很高,如果此时再在端部往回焊下段焊道,堆焊件端部熔池金属下流,就很容易产生端部塌     

300M核反应堆压力容器产品大面积不锈钢带极电渣自动堆焊

本文就ＰＣ工程３００ＭＷ核反应堆压力容器产品不锈钢ＥＳＷ自动堆焊技术进行了论述，介绍了产品九大部件不锈钢堆焊情况。产品堆焊质量及鉴证件检测结果表明，３００ＭＷ核反应堆压力容器大面积不锈钢堆焊层完全满足设备规格书和图纸技术条件要求。采用的不锈钢带极电渣堆焊技术不仅处于国内领先地位，而且达到了国外同类产品的先进水平。     

汽车车身的焊接工艺方法

汽车车身的焊接质量直接决定着产品的质量及整车性能,焊接是汽车装配过程中很重要的一步.主要阐述了汽车车身常用的焊接工艺方法,并介绍了焊接工艺方法在汽车车身上的应用以及制定焊接工艺时的注意事项.     

轻型卡车底板纵梁生产线的机器人焊接仿真

用ROBCAD对机器人焊接纵梁总成系统建模和仿真。对人工焊接生产线重新进行工艺规划和生产线布局,为机器人、焊枪、夹具、输送装置、纵梁等关键装备、部件及生产线布局建立仿真模型,在模型中进行焊点可达性测试和机器人干涉分析。通过观察仿真过程可判断机器人焊接纵梁总成系统运行正常,仿真可提高改造项目的设计效率和设计质量,降低改造项目的实施难度和实施周期。仿真结果表明,机器人焊接的生产节拍比人工焊接降低23.03%,从产品质量、车间物流、生产管理方面论证了机器人焊接相对于人工焊接的优越性。     

刮板输送机中部槽高效双丝焊接工艺技术研究

刮板输送机中部槽采用50°X形对接焊缝和传统的单丝MAG焊焊接工艺,随着板厚的增加,导致中部槽焊接生产效率降低.为了在保证中部槽焊接质量的前提下,提高中部槽的焊接效率,采用不同坡口形式的焊接熔透性试验对中部槽焊接坡口形式进行了优化,并采用熔敷金属试验和焊接接头力学性能试验对双丝MAG焊焊接工艺进行了研究分析.研究结果表明在保证焊接质量的前提下,采用优化的36°X形焊接坡口形式和双丝MAG焊焊接工艺,使中部槽焊接生产效率得到大幅提高.     

φ800mm鲁奇式加压气化炉壳体的焊接

介绍了先进的鲁奇炉代表型MARK#Ⅳ/4型φ3 800 mm鲁奇式加压气化炉壳体的焊接工艺及相关要求。根据产品的结构特点确定试验方案,在试验的基础上针对产品制造过程中的一些疑难问题进行方案论证和工艺攻关。制订了科学合理的焊接工艺方案,采取一系列措施保证产品质量和控制焊接变形,实现壳体纵环缝焊接采用窄间隙埋弧焊自动跟踪压道焊工艺。成功地解决了鲁奇式φ3 800 mm加压气化炉壳体焊接在质量性能、控制焊接变形等方面存在的难题,获得了满意的焊接效果。该项目的研制成功为承制大型疲劳容器和耐高温、高压的机械传动设备积累了宝贵的经验。     

一种液压缸活塞类零件焊接避免气孔的新方法

焊接作为机械制造行业中的一种工艺方法,在机械加工中被广泛应用,而焊接的质量则更多地取决于其工艺过程,在合理的产品结构基础上靠反复的工艺评定来确定最可靠的工艺参数,以稳定的工艺参数和过程来保证产品质量,而事后检测则往往是不得已而采取的高成本、低可靠性的控制手段。液压缸活塞杆与活塞之间的焊接是不允许在高压下有任何的泄漏,该文通过对造成焊接气孔的失效分析与反复的试验研究,结合生产实际探索出的一种低成本高效率的新型焊接方法,从而减少甚至避免焊接缺陷的产生,保证产品焊接质量。     

高压压气机整流器真空钎焊工艺研究

本文对于高压压气机整流器外环(沉淀硬化不锈钢)与叶片(马氏体不锈钢)真空钎焊工艺方法以及钎焊过程存在的填充钎料方式、合理工艺参数、变形问题等进行研究,提出改进方案,采用产品进行试验,根据产品检验要求,焊接后对产品进行检测,其钎焊质量、硬度检测、变形检测等结果表明,改进后的工艺方法可满足产品质量,大大提高生产效率。     

顺酐反应器中15CrMo耐热钢管的焊接工艺

15CrMo钢是珠光体组织耐热钢,广泛用于工作温度为350～600℃内设备的制造。根据顺酐反应器服役运行条件及焊接质量要求,对15CrMo厚壁高压管的焊接工艺进行了研究,通过选用不同的焊接材料和焊接工艺进行焊接工艺评定试验,确定了适合于生产实际的焊接工艺。     

基于AHP的大学生择业影响因素研究

为了帮助大学生解决在面对众多工作机会时产生的困惑，让大学生清楚地了解择业影响因素以及各因素的重要程度，根据实际调研确定了影响大学生择业的主要因素，应用层次分析法建立数学模型，得出影响因素的重要性程度排序，并以此为依据，对大学生的就业提出了相关对策建议。该研究对于高校学生管理工作者科学地指导大学生择业以及用人单位高效率地招聘具有重要意义。     

一种铝合金扩散焊接工艺方法研究

为了满足雷达产品构件高可靠性、高精度的工艺制造需求,文中对可热处理强化铝合金6063 铝合金的试板以及雷达产品结构相关样件开展了扩散焊接试验。焊接前对试样进行了表面清理以去除表面杂质和氧化膜等,焊接后对样件开展了尺寸检验、密封性测试、强度测试和金相检测测试,评判焊缝质量。样件加强筋处在焊接后出现了明显的变形,变形和下压量成一定比例。样件密封性满足产品要求,试板平均抗拉强度为169.3 MPa。金相检测中有局部孔洞缺陷,这和扩散时间不够充分或界面夹杂物太多导致焊接面的晶界迁移不够充分有关,因此扩散焊接中零件的表面状态和焊接工艺参数的合理选择对焊缝接头的质量至关重要。     

SA203 Cr．E 的气体容器的焊接工艺评定

为保证用12 mmSA203Cr．E板材焊接制成的气体容器的产品质量,在正式加工前进行焊接工艺评定,及拉伸、弯曲等一系列的焊接试验。从试验结果及投入使用后的情况反馈来看,所制定的焊接工艺是可行的。