400mm驱动辊断裂原因分析

400mm驱动辊在使用过程中发生断裂,通过宏观检查、化学分析、力学性能检测、金相分析等多种手段进行失效分析,初步认为主要断裂原因为组织粗大且粗细不均匀造成抗拉强度偏低,冲击吸收能量偏低,继而在辊颈辊身过渡圆弧处发生断裂。     

用电渣焊焊补轧机机架

十几年来,我们采用熔嘴电渣焊的方法,先后为本厂和外单位焊补了十几台轧机机架。经长期使用证明,焊接质量良好。现将轧机机架焊补工艺介绍如下。一、机架断裂情况1200轧机机架材料为ZG35,机架重28吨.断裂一般多发生在机架圆弧过渡处。裂缝多呈直线形,遇有裂缝处有砂眼、杂质等也会使裂缝皇曲线形。主要是长期承受冲击载荷或超负荷工作造成的。图1为机架断裂线。二、焊前准备我们采用上海电焊机厂的HC-1000型电渣焊机,MZ-1000型自动焊机各一台。焊前     

浅析气缸套支承肩断裂的原因及预防方法

气缸套在发动机中起到导向、散热和密封的作用,其工作条件恶劣,因此会出现多种失效模式,支承肩断裂便是其中一种。本文主要针对气缸套在使用过程中出现的支承肩退刀槽处断裂的现象,从材质、加工精度、装配、使用四个方面进行原因分析,并提出了一定的预防措施。     

三例发动机曲轴断裂的原因分析

曲轴作为发动机的上要受力部件,在实际使用过程中承受着弯曲载荷和扭曲载荷。如果这些载荷在曲轴某个脆弱环节造成应力集中,可能会导致曲轴断裂。曲轴的主要断裂形式有：弯曲循环载荷造成曲轴在轴颂圆角处断裂;扭曲循环载荷造成曲轴在轴颈咖断裂;材质缺陷造成曲轴断裂。     

基于Ansys Workbench的工装有限元分析及优化设计

组装联轴节工装拉杆在使用过程中变截面处出现断裂现象,由于安装问题,该设计在变截面处无法倒角,应力集中较大,超过材料的抗拉强度,导致结构断裂。经过优化设计,该拉杆采用内陷倒圆角方案,优化应力分布,有效减小应力集中,后续使用中未出现断裂现象。     

球阀阀杆断裂失效分析

正管线球阀是输油输气管线中不可缺少的控制介质元件。某单位使用的一台进口管线球阀,在项目现场发生了阀杆断裂事故,导致此台阀门无法正常使用,委托我公司进行维修。为了找到阀杆断裂的主要原因,特此进行了以下分析。阀杆断口位于O形圈槽与台阶的过渡处,断口面比较平整(见图1)。阀门经解体后发现:球面有明显的划痕,并且有多处坑窝(见图2);阀座上的O形圈已损坏,存在长约8mm的缺口(见图3)。     

恒速传动装置齿轮断裂失效分析

飞机电源系统的恒速传动装置齿轮在装机使用124 h后发生断裂失效;用体视显微镜、SEM、EDS等方法进行了分析,用硬度法测定了齿轮接触面的渗碳层深度。结果表明:差动齿轮先发生早期疲劳断裂,其原因是齿根处存在尺寸较大的氧化铝夹杂物,导致应力集中形成了裂纹源,再加上齿根部位渗碳时未形成有效硬化层,导致齿根处疲劳强度大大降低,致使裂纹扩展而断裂;随后输入齿轮发生过载断裂。     

恒速传动装置齿轮断裂失效分析

飞机电源系统的恒速传动装置齿轮在装机使用124h后发生断裂失效;用体视显微镜、SEM、EDS等方法进行了分析,用硬度法测定了齿轮接触面的渗碳层深度。结果表明：差动齿轮先发生早期疲劳断裂,其原因是齿根处存在尺寸较大的氧化铝夹杂物,导致应力集中形成了裂纹源,再加上齿根部位渗碳时未形成有效硬化层,导致齿根处疲劳强度大大降低,致使裂纹扩展而断裂;随后输入齿轮发生过载断裂。     

基于ANSYS Workbench子模型的驱动轴有限元分析及改进研究

某公司的折盖封箱机产品在使用过程中出现皮带轮驱动轴发生断裂情况,断裂出现在轴颈处,经过分析发现驱动轴在工作过程中发生了疲劳断裂,断裂处出现应力集中效应。利用SpaceClaim三维软件对驱动轴进行三维建模及优化,增大轴颈处过渡圆角半径,选择力学性能更优的材料,提高驱动轴屈服强度。通过对原始数模与优化数模进行应力及疲劳寿命分析,分析结果表明:原始数模轴颈处应力集中明显,优化后,轴颈处应力集中现象明显降低且驱动轴安全系数明显提高。优化的驱动轴投入使用后,未出现断裂情况,设备运行平稳。     

对焊高速钢立铣刀的质量分析

我厂使用的高速钢铣刀种类很多,消耗量也很大,主要是因为有些立铣刀的质量较差。我们使用的通用立铣刀大都是外购的,专用的立铣刀都是本厂生产的。通过对专用立铣刀损坏方式的分析可知,有45％的立铣刀为早期疲劳断裂,其断口的位置大都是在焊口附近的R角处。这说明立铣刀此处的抗疲劳破坏能力低,导致对焊立铣刀的早期损坏。为提高立铣刀的使用寿命,本文分析了     

曲轴断裂的分析

曲轴是压缩机上的重要零件,在运转中承受很大的交变弯曲应力及扭转应力。我厂生产的S-10/150型空气压缩机车质量是比较稳定的。近来,曾发生过曲轴断裂事故。从曲轴运转的时间和断裂部位来看,均在曲拐平面过渡圆角处。这种空气压缩机车,气举工作时间约300小时,工作压力为70～80公斤/厘米～2,最高为140公斤/厘米～2,是用于石油开采工程的油田管道试压、扫线、气举等主要设备。为了提高产品质量,找出曲轴断裂的原因,确保机器正常运转,我们曾召开有关技术人员对该空压机车曲轴制造工艺及使用维修等方面进行了综合分析,并提出了改进措施和注意事项。     

航空发动机火焰筒整流罩断裂原因

某航空发动机火焰筒整流罩在工作过程中发生断裂,通过宏/微观形貌观察、表面质量检查、金相检验、疲劳试验和动应力测试等方法分析了断裂原因。结果表明：整流罩断裂性质为高周疲劳断裂,疲劳裂纹源位于整流罩转角应力集中处;整流罩原始锻件晶粒尺寸粗大,使得疲劳强度较低,这是整流罩发生疲劳断裂的一个主要原因;在最大振动应力作用下,整流罩转角应力集中处载荷过大,明显高于其动强度储备,这是整流罩发生疲劳断裂的另一主要原因;整流罩转角应力集中处的异常轴向划痕进一步提高了此处的应力集中系数,促进了疲劳裂纹的萌生。     

钻杆摩擦焊接头断裂失效分析

通过宏观断口分析、扫描电镜微观分析、显微组织分析、化学成分分析、XRD物相分析以及硬度测试等手段查找油田钻杆摩擦焊接头的断裂原因。结果表明:断裂面位于杆头和杆体连接的焊缝处,是典型的脆性断裂;在断裂杆头和杆体近断面处存在大量摩擦焊"灰斑"缺陷,"灰斑"主要组成物为Fe3O4,它大大降低了焊接接头的结合性能,导致钻杆接头在使用中出现脆性断裂。     

特大型四列圆柱滚子轴承支柱保持架失效原因分析及改进措施

针对特大型四列圆柱滚子轴承支柱保持架在使用过程中出现的早期失效问题,通过宏观检查、断口处及磨损部分的扫描电子显微镜检测,以及对轴承工作过程中的受力和运动模拟分析,得出结果:支柱焊接质量不稳定,在反复的冲击载荷作用下,支柱焊接端缺陷处的断裂和螺纹端的疲劳断裂是导致轴承失效的主要原因,并据此提出了改善焊接支柱保持架质量的设计方法和工艺控制措施。     

五米车床溜板箱箱体的焊补修复

我厂 CW 61100大型 5 m卧式车床,因操作不慎,将溜板箱箱体撞断裂(具体断裂情况如图1所示),致使机床不能工作。为及时修复机床,满足生产急需,我们对断裂原因进行了认真分析,决定采用铸铁冷焊修复断裂面的方法,使修复后的溜板箱体自1981年3月使用至今,未出现重断现象,一直处于良好状态。 1.焊前准备 首先以箱体断裂部位为基础面,在两端处先点焊两断开块,合为一体(如图2中A所示),然后铣削焊缝坡口,焊缝坡口宽12 mm,深16mm。外面焊补好后,再在里面断裂处开坡口,其深为 4 mm,并从里面进行焊补。接着,将两端点焊处A铣通壁厚20mm、长16 mm、宽 12…     

离心铸造气缸套产生裂纹的原因及防止措施

我厂生产的气缸套是采用离心铸造的中磷铸铁薄壁缸套,主要供EQ6100汽车发动机使用。由于受资金等因素的影响,毛坏铸造后一般存放一周甚至一天即投入加工,很少存放一个月以上,得不到自然时效和人工时效,造成缸套在车削加工中途或最后阶段突然出现开裂。一般是横向整周不规则断裂或横向大半周断裂,也有纵向断裂的,断口呈银灰色。缸套两端的裂纹,部分夹杂有1～2mm的白口。对裂纹处进行     

曲轴电磁感应淬火残余应力模拟及对圆角应力影响的分析

过渡圆角处应力集中现象是曲轴疲劳断裂的主要原因之一,利用局部表面强化工艺产生残余应力的方法可有效提高曲轴疲劳强度。针对上述问题,本文使用有限元方法模拟了曲轴感应加热、快速冷却、产生残余应力的整个淬火过程。通过对某曲轴单拐淬火前后圆角处的应力状态进行模拟,定量比较了残余应力对过渡圆角处应力的影响,为曲轴的抗疲劳设计提供参考。     

液压泵传动轴断裂失效分析

某国产液压泵在试验验证过程中发生传动轴断裂。通过对断裂轴的使用工况、强度安全系数校核、工作应力有限元分析、宏观断口检查、微观形貌、化学成分、金相组织、材料硬度等方面的分析,发现液压泵传动轴失效的主要原因是阶梯轴处过渡圆角设计过小,从而造成局部高应力集中以及圆角处热处理未达到技术要求所致。给出了此类传动轴设计改进方法及工艺优化路线,为提高传动轴的使用寿命奠定了基础。     

液力偶合器油管断裂故障的技术分析及改进

针对某液力偶合器在考核试验中油泵油管在管接头处断裂的故障,从管接头加工缺陷、管接头受力过载、油泵振动过大等因素进行分析,分析表明:油管断裂主要原因是油泵振动偏大,在改进了油泵支承结构后,油泵的振动情况得到了明显改善,解决了油管断裂的故障。     

铸铁轴瓦座断裂的焊修

制砖机上的铸铁轴瓦座。由于使用不慎,在靠近装轴瓦处断裂成两半(图1),断口长度分别为190毫米和140毫米,断口壁厚为30毫米(图2),轴瓦座重约120公斤。为防止变形,我们采用电弧冷焊工艺进行修复,冷焊工艺如下: