低硬度离子渗氮件的返修

我厂剪板机、折弯机柱塞及活塞等摩擦偶件用40Cr钢制造,其技术条件为调质硬度269HB,表面离子渗氮处理,渗氮层深0.35～0.45mm,硬度≥500HV。使用LD—100型钟罩式辉光离子渗氮设备进行520℃ x 8h渗氮,炉压400～800Pa,电压700～900V,电流密度0.5～1mA/cm~2。由于离子渗氮炉温度均匀性差、准确测温困难,零件种类与装炉量不尽     

离子渗氮技术的研究和工艺

通过对等离子体特性的分析,深入研究离子渗氮的基本理论,最后提出 子对离子渗氮设备和工艺的要求。     

工艺参数对H13钢离子渗氮层性能的影响

利用离子渗氮妒对H13模具钢进行了离子渗氮处理,研究了不同温度及时间对渗氮层性能的影响。结果表明,随渗氮温度的提高,表面硬度先升高后降低,渗氯层厚度逐渐增加;随保温时间的延长,表面硬度逐渐降低,硬化层厚度逐渐增加;表面残留应力随着渗氮温度的提高和保温时间的延长均呈现升高趋势。另外,生产实践表明,渗氮后,模具使用寿命明显提高。     

曲轴离子渗氮工艺的改进

离子渗氮的温度可根据零件的材质、技术要求（包括：渗氮层硬度和深度、心部硬度、允许的变形量等）综合考虑进行选择。生产上常用的渗氮温度范围为450～650℃。对结构钢而言,渗氮温度低能得到较高的渗层硬度,保持较高的心部硬度,减小变形,但渗层较浅;若渗氮温度高,则心部强度降低,变形增大。保温时间的长短取决于零件的材料、渗氮层深度和渗氮温度。     

稀土在不锈钢活塞环离子渗氮上的应用

活塞环的工作状态十分恶劣，它在气缸套中运动速度很高，接触压力变化不定，润滑状况差，受环境、高温燃气影响，常处于半干磨擦状态。磨损是它的主要失效形式。为了提高活塞环的耐磨性，通常采用表面渗氮处理。目前，国内外许多厂商对活塞环表面硬度、有效硬化层深度提出了更高的要求，其耐磨性要求与镀铬环媲美，且渗氮后环的漏光度≤10％。因此，常规渗氮不能满足技术要求，需开发并采用新的工艺。     

离子渗氮工艺对工模具质量的影响

针对常用的工模具材料，在不同的电流类型、气体气氛、渗氮温度、加氩工艺下进行离子渗氮处理，并对试件进行金相分析和硬度测量。试验表明，带窄缝工模具，用IGBT逆变型脉冲电源的离子渗氮工艺较为合理；加氩工艺有利于减小表面ε层和增加渗氮层的硬度和厚度。     

ZG10Cr14Ni5Mo2钢氮化工艺的研究

文中论述了ZG10Cr14Ni5Mo2铸造不锈钢氮化时去除表面钝化膜的方法,以及不同氮化温度、不同氮化时间的氮化效果,并制定了合理的氮化工艺参数、氮化层的形态特征.     

偏航齿圈的离子氮化工艺研究

偏航齿圈是我公司研制的1．5MW风力发电设备中，风叶转向系统的一个关键零件：外径为2858mm，内径为2100ram，齿高为135mm，单重2312kg，技术要求为工作面氮化处理，要求有效渗层大于0.4mm，表面硬度大于700HV1。[第一段]     

浅析淬火晶粒度对W9钢离子渗氮的影响

针对Ｗ９钢金属冷挤压模弯曲失效的现象，用不同晶粒度的Ｗ９钢试样及模拟模具进行不同温度，时间的离子渗氮工艺试验，探讨淬火晶粒度的大小对Ｗ９钢离子渗氮的影响。     

离子渗氮与碳氮共渗的工艺比较

某厂有一台真空离子渗氮炉，利用率比较高，对一些汽车、起重机械的齿轮和齿圈等进行渗氮效果较好，适用钢种也比较多，比如：Q235、20、45、40Cr、12CrMoV和35CrMo和38CrMoAl等。对一些小模数、中小尺寸的渗氮件能使其表面硬度、强度、耐磨性和耐疲劳性能显著提高。但其缺点是生产周期较长，渗层较薄，对大中型尺寸的工件不能进行处理。     

深层离子渗氮工艺及设备的开发

渗氮工艺由于其硬度高、变形小等优势正越来越多地应用于硬齿面齿轮的表面处理,如美国费城齿轮公司的硬齿面齿轮中有40%以上采用渗氮工艺,德国、法国、日本、英国和前苏联也在重要的齿轮上大量地采用渗氮处理工艺，如轧钢机、柴油机、卷扬机和汽车齿轮，最大直径已达4m。     

双相不锈钢（00Cr22Ni5Mo3N）缸套离子氮化工艺研究

介绍了6100QA型发动机的双相不锈钢（00Cr22Ni5Mo3N）缸套的离子氮化制造工艺分析研究,解决了缸套制造过程中存在的氮化层深度较浅、脆性大于Ⅱ级、离子氮化后变形过大等技术难点。     

W6Mo5Cr4V2钢可控渗氮的研究

介绍了可控井式氮化炉合理控制氮化温度、时间和氨分解率的渗氮工艺,使W6Mo5Cr4V2钢试样表面获得到致密无脆的ε和ε ν‘白亮层和扩散层渗层组织。对渗氮后试样实测表明,该试样显微组织、脆性、显微硬度和渗层深度均符合技术要求。     

离子氮化炉的阴极支承装置

众所周知，离子氮化具有渗氮速度快、渗层组织易于控制、热效率高、工件变形小、节约能源、脆性小、无公害污染、劳动条件好、防渗容易、在真空中处理工件不氧化、不脱碳，以及处理后的工件表面质量好等优点。经离子渗氮后的零件，表面硬度高，耐磨性好，且耐腐蚀性和疲劳强度也都有较大的提高，可用于解决摩擦条件下的许多问题，如磨损、疲劳、腐蚀和粘着等。     

不同渗氮时间下二段式真空渗氮后PCrNi3Mo钢表层的显微组织与性能

采用二段式真空渗氮工艺对调质态PCrNi3Mo钢进行表面改性处理,在渗氮温度及氮势相同的条件下,对比研究了强渗阶段和扩散阶段时间均为6 h以及强渗阶段时间为4 h和扩散阶段时间为8 h条件下试验钢表层的组织、物相组成、硬度及耐磨性能。结果表明:渗氮后试验钢表层物相为ε-Fe_2-3N相,2种渗氮时间下渗氮层的厚度分别为0.6,0.7 mm左右,表面硬度分别为660.3,581.3 HV,显著高于基体的360 HV;前者渗氮时间下渗氮层中化合物层致密性较差,微孔较多,渗氮层硬度过渡良好,在距表面距离大于0.3 mm时的硬度较高,渗氮层的摩擦因数和磨损量较低,磨损表面犁沟较浅,耐磨性能较好。     

G80Cr4Mo4V钢轴承套圈离子渗氮工艺优化试验

采用不同的离子渗氮工艺对G80Cr4Mo4V钢轴承套圈进行离子渗氮处理.采用金相显微镜、硬度计分析渗氮层组织、硬度以及渗氮层深度,借助X射线衍射仪对优化工艺处理的轴承套圈进行应力梯度对比分析.结果表明:降低溅射时间或延长脉冲停顿时间可以改善脉状组织级别;渗氮时间由30 h增至50 h后,渗氮层深度及硬度得到显著提高,继...     

渗碳淬火与离子渗氮齿轮的经济性分析

在齿轮的表面硬化技术中,渗碳淬火是一项历史悠久、非常成熟的传统工艺,随着温度控制、碳势控制等配套技术的发展,一直是齿轮强化的首选工艺,但是由于氮化技术,尤其是离子氮化技术所具有的独特优势,近年来在齿轮产品上的成功应用实例越来越多,     

38CrMoAl渗氮钢小方坯工艺实践

通过采用合适的增铝方式,调整合适的精炼渣系,并对钢水进行VD真空处理,注重良好的保护浇铸,尽量减少Al2O3夹杂物的产生和尽量多的去除Al2O3夹杂的工艺,实现了以小方坯连铸连浇的方式生产出合格的38CrMoAl渗氮钢。     

3Cr13的离子软氮化试验

对3Cr13钢进行离子软氮化处理试验,并对氮化试样的金相和硬度进行分析测定。结果表明,530℃离子软氮化8h,使3Cr13钢的氮化层深度达到0．25mm,表层硬度达到832HV,约为基体硬度的4倍,处理后耐磨性提高8倍。     

合金结构钢离子氮化工艺研究

本文介绍了42CrMo4合金结构钢连杆盖的离子氮化工艺，旨在解决连杆盖齿部表面硬度、深度、脆性等技术要求，以提高零件的耐磨性及使用寿命。通过工艺研究，满足了零件的图样技术要求，增强了零件的使用性能，增加了装炉量，提高生产效率50％以上，且节约能源，降低了生产成本。