铝合金产品的温挤压工艺研究

为了节约原材料和掌握铝合金挤压成型技术,对一种7A04铝合金壳体进行了温挤压工艺改进试验。经过前后3次试验,取得了工艺改进的成功。试验结果说明,温挤压成型壳体的尺寸精度、材料力学性能和金相组织都能满足产品图样要求,可降低生产成本59．4％;温挤压可以避免产品发生过热、过烧等质量问题;温挤压成型后的工件留有的机械加工余量可以比热挤压成型的显著减少,从而可以减小挤压前的坯料尺寸,进一步节约原材料。     

基于路径图的平面毛坯尺寸基准的研究

以箱体零件为例,基于工艺尺寸路径图的思想,建立箱体零件孔加工的工艺尺寸的路径图及不同标注下的平面毛坯尺寸的路径图。区别于线性尺寸,比较孔的粗加工余量,得出孔系零件加工时单方向不只一个粗基准的情况下,应根据具体情况选择其中最合理的粗基准作为标注基准。此时以粗基准作为标注基准的粗加工余量路径最短,其粗加工余量误差最小,从而验证了线性毛坯尺寸标注基准原则同样适用于平面孔系毛坯尺寸。     

对大孔径尺寸精度变化的分析及对策

我厂生产的S1—262车床主轴箱两主轴孔分别是φ560J6、φ540J6,其公差值为_(-0.007)~( 0.033)mm,对主轴孔的加工有以下两种方法。 (1) 用平旋盘镗孔,留铰孔余量,用浮动刀板铰孔,留珩孔余量,珩孔至要求尺寸和表面粗糙     

端联器精密成形工艺研究

为了改变端联器生产中存在毛坯缺陷;原材料、能源浪费严重;机加余量大,加工工序长、生产效率低,加工成本高的问题,开展端联器精密（挤压）成形工艺研究。结合DEFORM_3D软件分析与现场小批生产结果表明,挤压成型工艺方案具有成型性能好、锻件尺寸精度高、生产成本低、零件力学性能好等优点,能够满足大规模生产需要。     

薄板孔的挤压加工

挤压孔工艺具有生产效率高,加工孔质量好,所需设备简单及工具容易制造等特点,故在机械加工中广泛应用。我厂采用挤压孔的工艺已有多年,最近又遇到了薄板件(板厚度为2～4mm)精孔加工。由于精冲孔尺寸分散范围大,达不到图纸要求的需要,而采用挤压孔工艺后,使孔的尺寸分散范围减为0.01mm,达到了要求。薄板孔的挤压与一般孔挤压工艺有些不同的特点,现将我们的体会介绍如下:     

低碳钢薄壁钢套的加工

我厂生产的JH70型摩托车部份零部件,其中油泵键轮轴套(图1)系薄壁钢套零件,材料为20号钢。我厂初次生产时采用的工艺是:内孔分两次铰孔至φ5.5_0~(+0.012)尺寸,由于该材料心部组织软,内孔加工时粘刀现象严重,故内孔表面划痕深,尺寸精度和表面粗糙度难于保证,报废率达95%。针对此问题,我们对加工工艺进行了改进,获得了良好的效果。改进后的工艺方法是:在粗钻、铰内孔之后,分两次冷挤压加工。为了考虑到内孔的收缩量,我们作了系统的抽样调查统计,最终确定了精挤压工序所用挤光冲的具体尺寸,见图2。零件加工主要工序安排是:粗挤压内孔至φ5.45_0~(+0.012)→时效24小时→精挤压内孔至φ5.5_0~(+0.012)→时效24小时→以内孔定位磨外圆至     

转向臂花键锥孔加工的工艺分析及刀具设计

１．问题的提出在我厂制造的汽车转向机构中,转向臂与转向臂轴之间采用锥度花键联接。转向臂花键锥孔的产品尺寸（Ｎ－Ｎ剖面）如图１所示。其加工工艺共分三道工序：（１）用三角花键拉刀拉出直孔花键槽;（２）用带锥度的粗挤刀挤压花键孔,使其形成一定锥度;（３）用成形锥度精挤刀将花键锥孔挤压成形。图１在实际设计花键拉刀及粗、精挤刀时,由于工艺确定的拉削后的花键大径、小径及刀齿齿厚不合理,致使在挤压过程中制件花键在大径和小径上的余量不均匀,导致粗挤刀的导向长度不足,甚至造成挤压不进的情况,只能采用精挤刀一次挤压…     

冷挤压加工内孔

如图１所示工件，过去我们用的加工方法是内圆磨，生产效率很低。现在改用冷挤压加工方法，不但生产效率高，而且挤压后的表面粗糙度值低，可达Ra０．８，尺寸也符合要求。模具结构如图２所示。挤压加工前，先粗加工２５mm的内孔，然后再用凸模挤压加工。考虑到弹性回复，通过试验，取挤压凸模工作部位尺寸为２５．０２８，热处理硬度６０～６４HRC。经该挤压加工的孔零件尺寸、精度均达到图纸要求，效果很好。冷挤压加工内孔@刘招安$山东金马工业集团股份有限公司!日照市·276826     

加工变速箱壳体孔系的套料刀具

变速箱壳体孔系的加工是汽车、拖拉机生产中经常遇到的典型工艺难题。由于毛坯生产工艺的限制 ,预制孔的余量不易控制 ,常常给后续机加工工序造成困难。由于产品使用性能对变速箱壳体孔系加工的尺寸精度、形位精度和表面质量提出了较高要求 ,同时为了降低生产成本 ,工艺设计时又需要简化工艺 ,减少工序 ,因此开发高精度、高效率、低成本的变速箱壳体孔系加工刀具十分重要。我们在研制手扶拖拉机变速箱壳体两面孔系加工组合机床时 ,设计了粗加工用套料刀具 ,较好解决了预制孔余量不均匀 (局部余量过大 )影响加工精度的问题 ,通过粗、精加工两…     

高速锤挤压——冷轧叶片的应用

本文通过大量的工艺性试验及装机使用验证,“高速锤挤压形变热处理制取半精锻毛坯无余量冷精轧叶身型面稳定回火”的压气机叶片生产新工艺是可行的,从而为叶片生产开避了新的前景。     

超薄圆盘等分孔的加工

图1所示零件是我厂生产的立式加工中心刀库部件中转动分度机构的关键零件.供机械手自动选刀用。零件非常薄,而且各孔、槽等分精度要求高。它是一种薄型盘类难加工零件,我厂成功地完成该零件的加工。 1.加工工艺过程 (1)粗车各部留5～6mm余量,外圆至φ605。 (2)精车φ385H7至要求,b尺寸留1.8～2.2mm余量,车φ524外圆至φ600,倒角。 (3)平磨b尺寸两面留1.3～1.5mm余量。 (4)在铣床上,圆盘找正φ385H7孔,粗铣20—19H9槽至20—13,φ420尺寸至φ426,各槽长度为70。     

支架零件内孔的拉削

我厂生产的支架零件如图1所示。该零件材料为硬铝LY1，毛坯为压铸件。其内孔，尺寸精度高，内孔的表面粗糙度值为Ra3．2μm，长度L＝45mm，该零件的加工成为生产的难题。经分析和试验，确定该零件拉削前内孔尺寸为Φ7．7拉削余量为0．3mm，设计了内孔圆拉刀如图2所示。由我厂设计的小扎拉刀，经多年生产实践考核，使用效果很好，该拉刀拉出的零件内孔，表面粗糙度符合设计要求，已加工孔尺寸符合泰勒原则及用GB1957－81的光滑极限量规检验合格，见图3。在图2中，拉刀的参数见下表。一、拉刀的技术要求拉刀的技术要求为：1．拉刀相邻两切…     

薄壁开孔刀刀齿的铣削加工

我公司是生产管路不停输开孔封堵设备专业厂,其中开孔刀刀体是开孔的一个关键零件,因刀体壁薄,加工去除余量大（去除余量多达刀齿部位厚度的1/2）,如果铣工不采用合理的加工方法和使用合理的辅具，在铣削力作用下刀齿就很容易产生变形，从而导致刀体报废。     

刚性镗铰刀

精密孔的加工一直是 个难题,而刚性镗铰刀则是较好的组合加工刀具。它利用被加工孔的已加工部位导向,一次完成镗、铰和挤压等工序,不受毛坯余量分布不均匀的影响,在孔径余量7mm或更多情况下,一次加工便能得到较高(IT6)级精度等级的孔,加工孔的直径范围为φ8～φ70mm,而且刀具使用寿命长。我厂用刚性镗铰刀加工的φ32_0~(0.018)mm工件     

分流模偏心圆型芯的车削加工

1．前言 随着铝挤压行业的飞速发展，铝挤压型材的应用也越来越广泛，形状也日趋多样、复杂，挤压铝合金型材所用的挤压模具的设计和加工难度也随之加大。在挤压铝合金型材所用的分流组合模中，上模型芯是决定挤压型材内孔尺寸，下模型孔是决定挤压型材外形尺寸，上、下模装配后上模型芯与下模型孔之间的间隙即是所需挤出型材的截面形状。因此，上模型芯与下模型孔的相对位置及尺寸精度决定了挤压型材的精度。     

C6136车床改装成全自动专用球面车床

汽车配件中有一球面螺母,加工批量较大。在车削球面之前,螺孔、两端面已加工完毕,外六角采用挤压成形,不必加工。球面车削余量为1.5mm。以往是在普     

拉刀设计和拉削质量

一、拉削余量拉削余量的大小直接会影响拉刀的长度,如加工孔径Φ30mm,长度30mm多的工件,拉削余量一般取1mm,但见到西德、日本的拉刀,如上述相似尺寸的工件的拉削余量只有0.3mm,它还不到我厂采用余量的1/3。余量差别大的原因是多方面的,但拉孔前的加工工艺落后是个重要因素,如我厂对孔径Φ50mm以下的工件用钻削加工,由于钻出孔的表面粗糙度只有Ra25～12.5μm,且时有较深的划沟,尺寸公差只达H13。另外,工件拉前孔和基准面垂直度误差大,拉     

强力珩磨技术的应用

许多年来,我厂航空产品中大量油缸内孔的加工工艺,一直沿用粗车(或深孔加工)→热处理→精车(或深孔加工)→内孔磨→珩磨的工艺过程。珩磨余量一般为0.01～0.03mm。一般珩磨一件φ100×1000mm、珩磨余量0.02mm、表面粗糙度R_a0.4μm的缸体,需2～3小时,并且经常因油石中途断裂、掉     

铸件基准与零件质量及成本

GB/T 6414—1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》规定了铸件尺寸公差等级和要求的机械加工余量等级,它适用于由各种铸造方法生产的各类金属及其合金铸件的尺寸,是铸造行业的一项重要的基础性、通用性标准。本文对标准中未涉及到的有关基准问题进行阐述,这些问题对提高产品质量、降低材料消耗有重要意义。 1 铸件设计基准与其各面粗加工余量之间的关系 目前毛坯尺寸的设计都是在零件图尺寸的基础上加减总加工余量而得到,这种设计方法最简单而且已成为人们的习惯,没有人怀疑这种设计方法合理与否。实际上这种设计方法并不合理,因为它没…     

无刃铰刀铰削质量及铰刀新设计

无刃铰刀铰削属于以挤压为主的加工。为了保证合理的挤压余量,对铰前预加工需严格要求,从而影响了它的适用性及效果。新结构的无刃铰刀,利用合理几何参数来严格控制挤压余量,使无刃铰刀的使用效果既好又稳定。一、对现有无刃铰刀的分析无刃铰刀在50～60年代就有使用,人们看到了它对降低被加工孔粗糙度的独特效果,认为是解决中小孔高生产率、小粗糙度的有效办法。但是,在用无刃铰刀进行最后加工前,应具备严格的基本条件,这就影响了它的使用,如某厂对φ16H7孔的加工采用了钻、扩、