浅谈机床导轨贴塑

机床滑动件 (工作台或溜板 )导轨贴塑是近年来机床制造业及其维修业 ,为提高基础件床身导轨的耐磨性、防爬行及在机床维修中补偿磨损小的滑动件导轨面 (如车床尾座底面 ) ,采用的一种新技术、新工艺。但是 ,在实际应用过程中 ,由于对贴塑技术不够全面了解 ,造成塑料软带粘贴不牢等质量问题。针对这一质量问题我们解决的方法如下 :( 1)贴塑基面　贴塑基面的粗糙度对塑料软带粘贴的牢固程度起着重要作用。试验表明 ,贴塑基面的粗糙度精度高了不存胶 (即导轨胶 ) ,施压后导轨胶被挤出 ,结合面间处于无胶状态 ,造成塑料软带粘贴不牢。实践证明 ,…     

导轨贴塑工艺及其加工

贴塑导轨以其精度高,加上灵活方便、使用寿命长和经济等特点,而在当代各类数控机床设计制造中取得了日益广泛的应用。目前,导轨贴塑工艺在国内尚处初级应用阶段,我厂参考国内外有关先进资料并结合本厂生产技术水平,对导轨贴塑工艺及加工方法做了较具体的研究,通过反复试验改进,成功地将该技术应用到我厂与西德合作生产的加工中心机床上。     

数控机床导轨新技术—贴塑导轨

一、数控机床对导轨的要求数控机床具有高速、高效、高精度的特性,要求导轨能保证移动部件对指令信号作出快速响应,移动精度高,位置稳定性好,无低速爬行现象,抗振性好,以及有足够的刚度和良好的耐磨性。因此,数控机床的     

大型龙门铣镗床贴塑导轨与注塑导轨的选择

针对大型龙门铣镗床滑枕精度变化较大的故障,判断出是由于包裹滑枕的溜板贴塑导轨引起的。对此问题,研究了修复方案,经反复实验论证,选取出一种高质量、低成本的注塑材料予以代替。更换注塑导轨后,滑枕精度保持了稳定,提高了机床的生产效率。     

龙门移动加工中心滑板静压导轨涂层贴塑改进

针对龙门移动加工中心滑板静压导轨采用黄铜导轨板结构具有加工精度要求高,刮研装配工作量大等缺点,在新型机床中将其静压导轨结构改进为滑板底部用减磨涂层,内侧面调整镶条及背面扣压板用铸铁板贴塑的组合型式。介绍了静压导轨在涂层、贴塑之前的加工工艺及涂层、贴塑的施工方法,并详细讲述了静压导轨油槽的布局及设计方法。通过图表对改进前后各项费用进行了比较分析:改进后节省材料费用5.3万元;节省加工、装配工时费用6.2万元;节省销售成本25万元。综合上述结果,导轨采用减磨涂层和贴塑不仅比黄铜导轨板性能优异,而且经济效益明显。     

车床床身导轨副的手工磨削及贴塑工艺

在卧式车床的修理中，床身导轨副的精度修理是主要工作之一。目前，有条件的能利用导轨磨床、龙门磨床等大型设备进行精磨，无此条件的则只能利用手工刮研进行修复。目前手工刮研仍是主要的方法。手工刮研虽然精度可达0．005～0．01mm／1000mm，但费时费工太多，操作者的体力付出太大，手工磨削法修理精度比手工刮研精度稍低，但省时、省工、省力，经实际验证，完全可替代手工刮研。其具体工艺方案如下：     

数控化改造Y3180H滚齿机加工鼓形齿齿轮

介绍了Y3180H型滚齿机的数控化改造，将轴向进给传动和径向进给传动改成两轴数控联动，并将床身导轨进行贴塑处理，实现了加工齿向鼓形齿齿轮的功能。     

机床中的氟塑贴面导轨

众所周知，机床导轨副的功用是导向和承载，其中的动轨或者是直线运动，或者是回转运动，而直线运动的滑动导轨材料通常是铸铁—铸铁、铸铁—淬火铸件、铸铁—淬火钢、淬火钢—淬火钢几种。我公司产品中滑动导轨材料是铸铁—淬火铸铁。由于金属的物理性能决定了金属之间的静摩擦系数大于它的动摩擦系数，     

氟塑贴面导轨在机床中的应用

在机床制造业中,机床的导轨副通常是由铸铁-铸铁、铸铁-淬火铸铁、铸铁-淬火钢、淬火钢-淬火钢等形式搭配。由于金属物理性能决定了金属之间的静摩擦系数大于动摩擦系数,很容易产生爬行现象。对于数控机床,影响其微动进给精度和重复定位精度。为此,我厂自80年代就在滑动导轨面上采用从美国进口的氟塑导轨,取得了良好的使用效果。一、氟塑导轨的特性氟塑导轨具有摩擦系数小,耐磨性好,抗撕伤能力强,可消除低速运动的爬行现象,加工性和化学稳定性好,工艺简单,成本低等优点。 1.氟塑材料对金属材料的摩擦机理氟塑材料对金属材料的摩擦的速度特性与金属材     

大型圆环类工件高效锯切系统设计及负载研究

针对传统金属带锯床锯切大型圆环类工件存在的锯切效率低、精度差和能耗高的问题,研究设计了一种新型高效锯切系统。不同于传统锯架进给锯切方式,所设计的大型圆环类工件的锯切系统采用工件进给锯切方式。分析了该锯切系统的主要组成以及工作原理,特别对工件旋转装置进行了详细设计;基于西门子300系列PLC,设计了该锯床的电气控制系统;此外,基于经典锯切负载模型,通过对锯切过程中参与锯切齿数的分段计算,建立了该系统的锯切负载数学建模,并进行了Matlab仿真研究。研究结果表明:切削进给方式改变后,所设计的锯切系统不仅锯架体积较小,而且锯切效率、精度、能耗以及带锯条使用寿命等指标较传统带锯床都有大幅度提升。     

一种新型往复式气动密封件的设计

首先对气动密封件的密封原理及影响因素做了简要的介绍,并开发出了一种新型的气动密封件,并成功地应用在BOLT型气爆声源上。     

Nordberg HP系列破碎机给矿自动控制系统设计

文中介绍了美国Nordberg HP系列破碎机的给矿串级控制系统的设计方案及其实现，采用PLC并基于PROFIBUS总线构成监督控制与数据采集(SCADA)系统，实现了破碎机的机腔挤满给矿自动控制，并提高了系统的动态特性。该设计已成功应用于实际系统中，效益显著。     

精密冷轧环机工艺动力学模型

采用交流伺服电机和机械驱动进给系统的冷轧环机,其进给伺服控制系统的设计需要一个新的工艺动力学模型。给出了交流永磁同步伺服电机的数学模型,建立了机械传动机构的等效动力学模型,分析了环件冷辗扩的运动学和变形力学条件,得到了整个进给系统的工艺动力学模型。模型表达了伺服电动机电流、转矩、转速与轧制载荷、芯辊进给速度和位置,以及环件几何尺寸之间的动态关系,各变量之间存在非线性和耦合。模型已用于冷轧环工艺控制器的设计。     

伺服进给系统综合拉压刚度的理论分析

伺服进给系统的综合拉压刚度由伺服驱动系统刚度和机械传动系统刚度组成，其各自又受多项因素的影响。确定伺服进给系统综合拉压刚度的构成因素对设计工作提供了理论依据。     

加工中心双驱滚珠丝杠副动态性能试验平台设计

为了研究加工中心双驱滚珠丝杠副在高速运行状态下的性能状态,根据双驱滚珠丝杠进给系统的主要检测指标要求,计算确定了机械系统的方案,建立了Pro/E三维机械模型,进而设计了一种用于检测双驱滚珠丝杠副的动态性能试验平台。该试验平台上安装传感器,可以对双驱滚珠丝杠副的同步性、加速度、速度、热位移等动态性能参数进行测试,为进一步研究双驱滚珠丝杠性能提供可靠的实验数据。     

数控铣床进给传动系统的智能化设计

数控铣床进给传动系统智能设计(NCFID)是计算机辅助设计和专家系统的综合应用,通过收集目前实际设计过程中的真实数据,建立相应的专家系统,并通过计算机编程运算,自动完成传动系统的设计,能有效提高设计效率的同时保证了设计质量。     

A HIGH VELOCITY FEED UNIT DRIVEN BY LINEAR MOTOR

0INTRODUCTIONHigh speed machining (HSM) is more and more used in industry in the last decade. In order to realize the HSM,not only a perfect high speed spindle unit is needed, but also a high velocity feed system is required:(1)The feed rate should also be increased by 10 times compared to that of conventional machining. The maximum feed rate should be up to 60～100m/min.(2)Large acceleration should be up to 1g～5g.(3)Excellent dynamic and thermal behaviors of the feed unit are needed …     

大射电望远镜馈源舱系统Stewart平台的技术研究

FAST大射电望远镜以中科院国家天文台为研制总体,其Stewart平台作为馈源舱内部接收机平台的精调机构,用于减少和抑制整个馈源舱的风激扰动影响,并对馈源运动轨迹进行精调定位。基于目前馈源舱系统的设计输入,完成了Stewart平台的构型选择和参数确定,进而分别从下平台、上平台和伸缩支杆三方面进行Stewart平台的详细结构设计。在结构设计的基础上,利用有限元分析软件ANSYS分别对下平台、上平台和伸缩支杆进行了力学分析。结果表明,该Stewart平台满足设计需求。     

LT50m缩比模型舱索系统与Stewart平台动力学耦合分析

安装在大型射电望远镜(LT)悬挂馈源舱中的精调Stewart平台子系统与舱索粗调子系统之间存在动力学耦合，通过在LT原六索设计方案中增加下拉主动索系构成八索方案可以提高舱索系统的刚度，降低两级调整系统之间的耦合。在两级调整系统耦合动力学模型的基础上，针对LT50m模型的六索和八索设计方案进行了刚柔混合多体系统动力学仿真。结果表明，八索设计方案能够显著地降低二者之间的耦合，是系统解耦的一种有效途径。