金属带式无级变速器的力学分析模型

金属带式无级变速器可以显著提高汽车的经济性,改善汽车的动力性,代表了变速器的发展方向,金属带是它的主要部件,本文论述了金属带式无级变速器的力学分析模型,建立了金属环、金属块的力学分析模型,后运用相关工具就金属环张力和金属块挤推力进行计算分析,得出了重要的结果,可直接用于金属带CVT的设计分析。     

金属带式无级变速器传动装置传动机理研究

金属带式无级变速器是一种新型的传动装置 ,在燃油经济性上有广阔的应用前景。本文作者详细地研究了金属带式无级变速器的传动机理 ,在此基础上建立了不同速比、不同转矩下的金属环张力、金属块间挤推力的微分方程 ,分析计算了不同工况下的金属环张力及金属块挤推力。本文研究的结果有助于在工程上对金属环、金属块进行强度分析 ,提高金属带式无级变速器的设计分析能力。     

金属带式无级变速传动（CVT）装置关键件结构强度分析

本文利用有限单元法 ,分析了金属带式无级变速传动装置的关键———金属块和金属环的结构应力分布规律 ,揭示了金属块和金属环受力随速比的变化趋势 ,提出了金属带式无级变速传动装置设计时应注意的问题和采取的措施     

金属带式无级变速传动的动力学分析

通过分析金属带式CVT装置传动过程中金属块、金属环和带轮的工作原理和受力关系,导出了求解金属块挤推力、金属环张力及带轮轴向力的数学式.给出了带轮最小轴向力的求解方法,对不同工况下金属环张力、金属块挤推力和带轮轴向力的大小进行了求解,获得了相应的载荷分配及受力规律.为无级变速器的强度设计和液压系统的控制奠定了理论基础.     

金属带式无级变速装置带轮副有限元分析

介绍了金属带式无级变速装置的主要结构和工作原理,利用导出的求解金属块挤推力、金属环张力及带轮轴向力的数学式,对不同工况下金属环张力、金属块挤推力和带轮轴向力的大小进行了求解,对带轮的不同工况进行了有限元分析,找出了带轮应力集中最严重的工况,为带轮的设计制造提供了理论依据.     

金属带式无级变速装置带轮副有限元分析

介绍了金属带式无级变速装置的主要结构和工作原理,利用导出的求解金属块挤推力、金属环张力及带轮轴向力的数学式,对不同工况下金属环张力、金属块挤推力和带轮轴向力的大小进行了求解,对带轮的不同工况进行了有限元分析,找出了带轮应力集中最严重的工况,为带轮的设计制造提供了理论依据。     

金属带式CVT力学仿真研究

在对金属带式CVT机构经典力学分析基础上,采用UG和ADAMS软件建立了针对CVT力学研究的金属带式CVT虚拟样机模型,仿真分析了CVT传动机构的部分力学特性,包括金属块间挤推力和金属环带张力变化规律.研究表明:所建金属带式CVT虚拟样机模型是合理、可行的;传动比和转矩比分别对金属块和金属环带的受力分布及大小影响作用不同.     

汽车无级变速器多层金属带力学分析与研究

无级变速器可以显著提高汽车动力性,是汽车变速器的发展方向,金属带是其主要传动部件,建立汽车无级变速器四层金属带力学分析模型,分析每层金属带在不同工况下稳定运动后的受力情况、速度变化。分析结果表明:金属带间摩擦率较小时,传递力矩的张力主要有第一层金属带承担;随着各层金属带间摩擦率的增加,四层金属带相对滑移减小、速度差异变小;金属带间的摩擦力可以有效地传递扭转力矩,最终金属带张力开始均匀分配到四层金属带上;主动轮上随着金属带的外移,其运转速度开始逐渐下降,通过力学分析为汽车无级变速器设计、动态特性研究提供重要的参考。     

金属带式无级变速器金属块间接触特性研究

基于弹性力学理论,建立金属带式无级变速器金属块接触模型。将直线段上金属块接触模型简化为作用于矩形截面的均布载荷模型。分别采用解析和数值两种方法对金属块位移、应力进行分析,研究结果显示:随着传动比的增大,应力和位移总体上不断增大,由于载荷的减小,在传动比为1时有所减小;应力和位移在金属块头部和颈部最大,在棱摆下方较小,并且关于竖直中心对称。两种方法所得出的应力和位移变化趋势基本一致,说明所建立的数值解模型正确,分析结果可靠。     

一种新型金属带式无级变速器设计与分析

基于金属带式无级变速器(MB-CVT)的基本结构,通过引入无接头钢丝绳和改变金属块形状,设计了一种新型金属带式无级变速器,即Wire Rope-CVT(WR-CVT)。通过对比分析了两种CVT钢带环/钢丝绳在6个自由度方向上的约束情况,认为WR-CVT具备MB-CVT稳定的工作状态。获得了WR-CVT钢丝绳与金属块圆弧槽接触时横向正压力计算公式,分析了WR-CVT钢丝绳与金属块圆弧槽纵向接触和非接触时的作用力关系,为WR-CVT的进一步研究奠定了基础。     

金属带式无级变速器数学模型极其鲁棒控制研究

介绍了金属带式无级变速器控制原理,对无级变速器电液控制系统基本组成元件进行了分析,建立了无级变速器电液控制系统的数学模型,将基于Riccati方程状态反馈解的标准鲁棒H∞控制器设计方法用于金属带式无级变速器的电液控制系统中,设计出了鲁棒H∞控制器,并进行了仿真.仿真结果表明,通过鲁棒H∞控制可使系统稳定性提高,控制精度提高,并使系统具有较强的抗干扰能力,表现出很强的鲁棒性.     

金属推型V-带无级变速箱损耗机理仿真部分1:带组摩擦造成的转矩损失

以推型金属带为基体的无级变速箱(CVT)的动力传递效率低于有级变速箱,大家已往认识到采用CVT改进发动机/负荷匹配新取得的燃料经济性的好处有被取消的趋势.本组三篇论文详细阐述了发生在作为第一级用来取得效率改进的带传动中损耗机理的研究.已经进行试验研究了涉及推型金属V-带CVT空载和低载的转矩损失.本第一篇论文述及发生在金属带CVT由于带推块和带间相对运动造成主要转矩损失的新分析方法.本研究考虑到其他研究中的新发现并改进了金属V-带的设计.本文中采用几种不同的试验方法提供的实验数据推荐了转矩损失的数字模型.本组第二篇论文阐述了由于带轮变形的许多附加转矩损失机理.在第三篇论文中阐述了根据本文的发现提出带滑动损失的分析.     

金属推型V-带无级变速箱损耗机理仿真部分1:带组摩擦造成的转矩损失

以推型金属带为基体的无级变速箱(CVT)的动力传递效率低于有级变速箱,大家已往认识到采用CVT改进发动机/负荷匹配新取得的燃料经济性的好处有被取消的趋势.本组三篇论文详细阐述了发生在作为第一级用来取得效率改进的带传动中损耗机理的研究.已经进行试验研究了涉及推型金属V-带CVT空载和低载的转矩损失.本第一篇论文述及发生在金属带CVT由于带推块和带间相对运动造成主要转矩损失的新分析方法.本研究考虑到其他研究中的新发现并改进了金属V-带的设计.本文中采用几种不同的试验方法提供的实验数据推荐了转矩损失的数字模型.本组第二篇论文阐述了由于带轮变形的许多附加转矩损失机理.在第三篇论文中阐述了根据本文的发现提出带滑动损失的分析.     

基于虚拟制造环境下金属带式CVT装配过程仿真

这里基于虚拟制造环境下，对金属带式CVT的装配过程进行仿真，指出虚拟装配中的关键技术，设计一了金属带式CVT虚拟装配过程从建模、虚拟装配过程到可装配性评价一系列过程。提出金属带式CVT虚拟装配的装配概念，在早期规划阶段检查设计金属带式CVT装配错误并从几何关系上确认装配顺序以减少物理样机的数目，从而达到缩短规划和调试的周期。     

金属带式CVT的钢带轴向偏移分析

本文首先对金属带式无级变速器CVT（Continously Variable Transmission)的钢带轴向偏移现象进行描述及产生原因进行分析,并用数值求解的方法计算金属钢带式无级变速器变速过程中传动钢带的轴向偏移的大小。本文还比较了两种计算轴向偏移的方法的精度,同时提出了减少钢带轴向偏移的几种方法,为金属带式无级变速器的设计打下理论基础。     

金属带式无级变速器虚拟制造环境中建模与装配仿真

基于虚拟制造环境，对金属带式无级变速器的装配过程中零部件的建模进行了讨论，指出虚拟装配中建模技术所包涵的内容，设计了金属带式CVT虚拟装配过程。并对金属带式CVT进行虚拟装配仿真。提出金属带式CVT虚拟装配的装配概念，在早期规划阶段检查设计金属带式CVT装配错误并从几何关系上确认装配顺序以减少物理样机的数目，从而达到缩短规划和调试周期的目的。     

金属推块V-带型CVT的研究--部分Ⅲ：金属推块上的作用力

已经用试验实测了稳定工况下推块的压缩力和环的拉力。在以前的工作中已经概要地说明了这种带型的特殊的传动机理。本文采用最近开发设计的推块测量在稳定工况下其他同时作用于推块上的力,这些力是推块和环之间的摩擦力,推块和带轮间的法向力,推块和带轮之间径向和切向摩擦力。根据新的试验数据来详细叙述金属推块Ｖ－带型ＣＶＴ的传动机理。本文着重提出以下结论。（１）在所有工况,推块和环结合的结合点在带轮上具有一个较大的     

金属推块V型带CVT在高速的非稳态动力学

CVT(无级变速器)提供的连续速比间的要求有限.目前已经开发了许多稳态模型,说明CVT的动力学,但它们不能阐述带高速时惯性对CVT性能产生的影响.本研究将着重于开发一种详细的非稳态模型来探索和了解不同的动力特性对金属推块V型带CVT的相互影响,本文采用连续的库仑(Coulomb)摩擦理论近似模拟带和带轮之间的摩擦.许多研究旨在观测惯量和滑动情况下的载荷状态对CVT传递转矩能力的影响.讨论了计算简图数学模型和不同载荷方案的相应结果.该结果表明惯性对CVT转矩传递特性的显著影响.     

金属带式无级变速传动装置承载能力研究

在研究了新型金属带式无级变速传动器传动机理的基础上,针对国外学者研究该装置承载能力的存在的不足,提出了一种新的研究方法,并用此方法研究了该传动装置的承载能力。