小直径单刃深孔钻头

钻削小直径的深孔是比较困难的。目前,我厂加工直径在1.5毫米以下的深孔(l/d>5)零件很多,以前曾用标准麻花钻头,其缺点是排屑困难,钻头容易扭断,加工出的孔偏斜和光洁度低。为了使排屑容易,曾用过非标准钻头,把标准的麻花钻排屑槽加大,缩小钻心(d=0.2D)和螺旋角(ω=14°)。使用这种专用钻头,对带状切屑材料的零件容易排屑,但对于黄铜等碎屑材料仍然排屑困难,易把钻头扭断,孔易,光洁度低。现在,采用如图1所示的单刃钻头,加工出孔的精度和光洁度均较高。     

小直径深孔振动钻削钻头的研究

分析了小直径深孔振动钻削对钻头的要求；设计了一种新型内排屑深孔钻头；分析了该钻头的结构和刃磨特点，进行了振动钻削试验。试验表明，合理匹配切削参数和振动参数，可实现断屑可靠且排屑顺畅，能钻出尺寸精度高、表面粗糙度参数值小、直线度较高的深孔。分析了用新型钻头进行振动钻削提高工艺效果的原因，表明该种钻头具有良好的工艺性能。     

小直径深孔加工

我厂有一零件(如图1),材料为30CrMnSi,热处理HRC32～34,孔径7.6 0.016,光洁度▽7,钻孔时的长径比140。我们研究后采取了钻、铰、研磨等工序,加工质量达到图纸要求。钻孔零件先粗车外圆、热处理、半精车外圆,再钻孔,孔径为6.75mm。(1)钻孔:采用单刃外排屑深孔钻(如图2),主切削刃28°, 刃宽1.70mm(略大于1/4钻孔直径); 副切削刃24°,刃宽1.67mm。为了使工件充分冷却用,排屑顺利,在主、副切削刃的另一侧,D/4直径处,需磨出一个5°的台阶。(2)冷却液:采用20号机油80％,柴油20％(气温低时加入少量煤油),供油压力为35kgf/cm~2。提高供油压力,可增强钻杆的刚性,同时排屑也顺利。(3)切削用量:n=900rpm,s=0.01～0.015mm/r。     

小直径深孔挤压加工

小直径深孔加工的尺寸公差和光洁度,是个较难解决的问题,我们曾作过多次尝试,采用多柱挤压加工后,方解决了此问题。一、基本原理孔的挤压加工是一种无切屑的强化光整加工方法。根据金属变形的理论,在外力作用下,被加工金属的原子间距离会暂时发生变动,或晶粒间产生滑移。当外力达到一定数值时,除产生弹性变形外,还会有塑性变形(即金属的残余变形)。由于塑性变形的结果,不仅工件形状有了变化,而且金属的组织结构和物理性能也会有变化,使金属组织紧密,晶粒变细,晶粒     

小直径深孔磨削

深孔磨削是用氧化铝砂轮,在 M131W 型万能外圆磨床上,对孔径3～7毫米、长度30～100毫米的淬火钢零件进行磨削加工,磨孔精度可达二级,光洁     

小直径深孔加工

在生产中,小直径深孔的加工较为困难,主要表现在几个方面:钻头易折断;钻头偏摆,不易定心;钻头烧伤,工件表面质量差。我们针对这几种现象逐一分析了原因。     

小深孔加工及钻头

液压双伸缩千斤顶的油缸筒(图1),其主要技术要求是φ5_0~(0.18)mm小深孔应与φ150H9mm缸孔和φ195f8mm外圆轴线平行,小深孔与缸孔和外圆间的内壁厚差均小十0.5mm。 显然,这种偏心布局的小深孔如果使用工件回转(在车床或卧式深孔钻床上),外排屑枪钻轴向送进钻削的方法来加工,是很不合适的,如在卧式镗     

用小钻头钻深孔

在任何金属上,特别是钢料上钻削后1.6毫米左右小直径的深孔,用普通钻床的通常加工方法(旋转钻头并向下边进刀)是得不到满意结果的。因为钻头只能在开始约12.7毫米的深度上保持正确方向,随后钻头即易偏斜,而使钻出的孔和与零件外径不同心。试验证明,图示的深孔钻削法是完     

小深孔油槽直径测量

在没有专用量具的情况下,要测出附图所示深φ15~±(0.2) 的油槽是不容易的。为了便于测量,现介绍一种简单可行的办法。具体可选两根钻头和一粒小于油槽宽的滚珠,由图示:油槽直径φ_2(待测); 实际深孔直径φ_1(已知); 滚珠直径d_1(已知);钻头尾部直径d_2(已知); 其几何关系φ_2=(d_2     

小直径精密深孔加工

φ6～φ12mm 精密深孔加工是“六五”期间重点攻关项目之一,要求达到的技术指标是:孔深与钻头直径之比大于10,加工后孔的尺寸精度在0.005～0.01mm 之内,粗糙度在 Ra0.8以下,同时生产效率要比现有加工方法,如枪钻等提高1倍以上。我们采用 DF 系统深孔钻的方法解决了上述问题。     

小直径深孔的机械加工

论述小直径深孔加工的方法及存在的问题。     

小直径深孔镗刀

国内φ40,φ50小直径液压缸体多采用粗镗→浮动精镗→滚压加工工艺。但由于原小直径深孔镗刀结构上存在较多问题,造成缸体质量不稳定,加工成本高。作者没计了一种新型小直径深孔镗刀,经过生产实践,效果良好,既降低了生产成本,又提高了产品质量。     

小直径深孔的加工

在生产中，小直径深孔的加工较为困难，主要表现在几个方面：1）钻头易折断；2）钻头偏摆，不易定心；3）钻头烧伤，工件表面质量差。我们针对这几种现象逐一分析了原因。１钻头易折断梗死是这类加工中最主要的现象，这是因为钻头承受的扭矩过大，即径向力过大。钻头所受径向力来自两方面，一方面是钻尖部分的切削力，另一方面来自于钻头棱边与孔壁的摩擦。标准麻花钻头顶角常取118°～120°，当钻头直径小于5mm时，钻头顶角在这个范围内显得过小，产生的切削力过大。理论上顶角值取得越大，切削力就越小，钻头就越不易折断，但顶角值取得过…     

小直径精密深孔加工

φ6～φ12毫米精密深孔加工是“六五”期间重点攻关项目之一,要求达到的技术指标:孔深与钻头直径之比大于10,加工后孔的尺寸精度在0.005～0.01毫米之内,光洁度达▽7以上,同时生产效率要比现有加工方法,如枪钻等提高1倍以上。我们采用DF系统深孔钻的方法解决了上述问题。     

小直径深孔管件加工

探讨了小直径深孔管件的加工工艺,通过在刀杆上装刀具镗孔,加活动支承套,避免了细长刀杆车削时产生振动及失稳破坏。     

深孔钻头

<正> 为了提高结构钢和合金钢制零件上精密深孔的加工经济性与降低刀具的消耗,推荐使用单面切削的多刃钻头(苏联发明证书号3888350)。刀片2和4位于刀体1离钻头轴线不同的距离     

车床钻削小直径深孔

近来,在为生产更多更好的拖拉机而进行的技术改造工作中,我们遇到了一批专用机床主轴(图1)上小直径深孔(φ7×730或φ7×820)加工的问题。为了解决这种小直径深孔加工的关键,在学习兄弟单位经验的基础上,我们采用了在普通车床上利用一些简单工夹具进行加工的方法,取得了较好的效果。现将共方法简作介绍。     

小直径的深孔成形加工

这里所谈的小直径系指φ0.2mm以下小孔,孔深在10mm以上,对这类小直径的深孔成形加工,按常规工艺已无法成形。我厂为研制某尖端电子元件产品,在自制专用设备的导丝保持块一端,必须加工一个φ0.18_0~(0.01)的小孔,孔深为10mm,孔壁粗糙度Ra1.6。对此我们采用了数控线切割镶拼件成形工艺,其工艺过程如下: (1)备60×20×10_(0.15)~(0.3)坯料,材料:Cr12并淬火,其硬度为HRC58～62。 (2)将坯件厚度磨至10_0~(+0.02)(即镶件高度)。     

高精度小直径深孔的加工

在微波测量“同轴阻抗标准”的研制工作中,遇到了“标准空气同轴线”的外导体零件(图1)的制造问题。该零件具有以下特点:(1)直径小(φ7mm),长度大(250mm),长度和直径的比值>35;(2)孔本身的尺寸精度:在全长范围内,直径尺寸的不均匀性<±0.005mm,圆度<0.002～0.003mm;(3)孔的表面光洁度不低     

小直径精密深孔的加工

我厂生产的显象管立式管颈封接机夹心轴,其孔小而深,孔的深径比为38:1,钻孔时的比值更大,且尺寸精度、同轴度要求高,又是台阶孔,要求表面粗糙度小,材料的硬度较高,这种工件的制造难度很大,通过制订正确的工艺路线并试制与其相适应的刀具,解决了加工难题。