钢结硬质合金冷加工工艺研究

<正>1 前 言 钢结硬质合金是新型高效能“工程材料”,既有硬质合金高硬度、高耐磨性又有熔炼钢的热加工性能,填补了两者之间的空白。合金以WC、TiC作为硬质相,以Cr、Mo、V等合金元素作为粘结剂,将二者机械均匀混合后,采用粉末冶金方法通过液相真空烧结轧制而成。合金制作方法不同熔炼钢,因此,合金加工难度大,特殊之处为:合金表面有层厚约0.5～1.0mm硬壳层,既硬又韧,加工时刀刃易磨损,难切削加工;高硬度的WC、TiC硬质相和复式碳化物易在表层偏析和富集,坚硬的表面层难切削加工,在切削时,刀刃切在钢基体上,WC.TiC硬质颗粒连撕带挤剥落下来,若刀刃碰在大颗粒WC、TiC上将导致崩刃。因此,对合金坯料进行改锻和球化退火可改善冷切削加工性能。     

起落架用A-100钢热处理力学性能质量控制研究

现代飞机起落架高寿命、高可靠性的特点促使了各种新材料特别是超高强度钢、钛合金等材料在起落架上的广泛应用,其中以A-100等超高强度钢的应用最为典型。通过大量的工艺试验及各类数据的系统分析,研究了奥氏体化时间和回火保温时间对A-100钢热处理后力学性能的影响。通过研究可知,不同奥氏体化保温时间对力学性能有一定的影响,但影响效果并不明显;A-100钢随回火时间的延长,抗拉强度、屈服强度值下降,冲击和断裂韧度值上升,并且A-100钢棒料最终热处理回火时间应≤5.5h。     

舰载机起落架用碟形弹簧质量控制研究

舰载机起落架防摆装置中采用碟形弹簧吸收起落架起降过程中产生的摆动能;碟形弹簧的质量对舰载机起落架防摆动功能影响尤为重要。通过Minitab软件进行了一般线性模型分析、主效应图和交互作用图分析,找到了影响碟形弹簧质量的主要因素,并提高了力值合格率。     

A-100钢激光成形技术在飞机起落架制造中的应用及研究

激光成形是通过材料快速凝固沉积,直接形成组织晶粒细小、节节约省致密、均匀的"近终成形"零件。作为一项先进的复杂零件整体制造技术,使用激光成形技术不仅可节省大型模锻设备,而且具有材料利用率高和生产周期短等优势。传统起落架的生产是对模锻件进行加工,其加工余量大且效率低。通过对传统模锻件加工工艺进行调整和优化,最终完成了某型飞机起落架激光成形毛坯件的制造。     

滚动轴承冷加工工艺CAPP系统的设计

在分析研究了滚加工工艺流程特点并参考工艺过程卡和车加工指导卡，结合AD/CAPP牟特点开发出滚动轴承冷加工工艺CAPP系统。系统采用模块化设计，综合考虑了实际生产中可能出现的各种情况，通用性和实用性较强。     

首批大飞机起落架用钢交付使用

东北特钢集团抚顺特殊钢股份有限公司为“大飞机”起落架生产的首批45吨直径400mm 300米超高强钢，近日已交付中国航空锻造专业生产厂使用。     

一种低畸变、高分辨率摄影测量物镜的光学冷加工工艺

介绍一种低畸变、高分辨率摄影测量物镜的光学冷加工工艺,讨论了大口径深型高精度透镜加工方案、检验装置及检验方法。     

加氢装置阀门用CF8C不锈钢热加工工艺的研究

介绍了加氢装置阀门用CF8C不锈钢的使用要求、适用特点及存在的问题,分析了阀门用CF8C不锈钢铸造、冶炼、热处理及铸件焊补等的工艺要求及相关元素的作用和影响,针对高压加氢装置用铸造高温临氢阀门相关标准及石化工况系统的规定和要求,提出了高温阀门用CF8C不锈钢铸造钢液应采用AOD炉精炼,并保证铸件得到充分的顺序凝固过程的热加工工艺,以减少铸件产生应力和裂纹。     

基于冷加工的45钢塑性本构关系研究

基于冷加工、正火热处理工艺的45钢,采用动态热模拟试验机Gleeble-1500,在三种应变速率10-3/s、100/s、101/s的变形条件下,分为加热至100℃、200℃进行压缩试验,获得不同条件下的应力—应变曲线。根据Johnson-Cook本构关系方程式,利用Origin软件的拟合功能,获得与试验曲线温和很好的拟合曲线,和45钢不同条件下的塑性变形段的系数和指数。再此基础上分析回归了本构关系方程式中各系数和指数与加热温度和应变速率的定量关系,为制定45钢冷加工工艺制定提供科学依据。     

飞机起落架300M钢轮轴加工工艺研究

通过对300M超高强度钢起落架轮轴深孔零件的性能分析,确定了合理的加工工艺.探讨了刀具振动对镗孔加工的影响,设计了镗杆的结构尺寸,并对镗杆的夹紧装置进行了改装.分析了走刀路径、切削参数对零件表面质量和刀具寿命的影响,通过试验验证,给出了最合理的切削实施方案,为300M钢的深孔镗削提供了理论依据.     

飞机起落架高强度钢内螺纹冷挤压成形金属流动规律研究

研究了飞机起落架内螺纹冷挤压成形过程,并通过对材料的金相分析,得到了牙顶、牙侧和牙底三个位置沿层深的组织变化规律。结果表明,牙顶处金属材料受到丝锥棱齿的压力相对较小,并且金属流向牙顶两侧上方的区域时受到的阻力最小;牙底部分受到丝锥棱齿的压力最大,因此,其变形最大,形成拉长纤维组织的密度也最大。同时,挤压过程中材料硬度和强度显著增加,而塑性和韧性出现下降,产生加工硬化现象,这大大提高了冷挤压内螺纹的表面质量和机械强度。     

高速冷锯用钢J100A的热处理

随着冶金工业的发展,高速切割冷状态钢材的工艺已被许多工厂采用,对高速冷锯的需求量逐年增加。 高速锯切冷状态钢材要求高速冷锯的锯板能承受很大的冲击力,而用制造热切圆锯的65Mn钢来制造高速冷锯,由于其α_K值较低(一般为10～14J/cm~2),在锯切过程中锯板极易破裂,不能满足快速生产的需要,且增大生产成本。为此,我们选用了鞍山钢铁公司生产的J100A作为制造高速冷锯的原材料。     

HR-2钢电子束二次熔焊工艺研究

HR 2抗氢不锈钢电子束焊接后易出现气孔等缺陷 ,需要采取二次熔焊予以消除。通过工艺试验 ,研究了二次熔焊对焊缝内部质量、金相组织以及熔宽的影响。选择合理的工艺参数 ,使二次熔焊后焊接接头满足设计要求。     

超高强度钢AerMet100磨削烧伤研究

针对超高强度钢AerMet100磨削烧伤问题,基于磨削热力耦合及烧伤测试方法的结合获得磨削烧伤机理和定量化分析方法。在正交磨削工艺参数条件下对磨削温度和磨削力测试分析,建立了磨削力和磨削温度关于磨削工艺参数的回归经验模型。在此的基础上,分别采用酸洗法、显微硬度法、微观组织法研究了的磨削烧伤机理和测试方法,同时采用巴氏杂讯法获得了磨削烧伤关于磨削工艺参数的回归经验模型,分析了磨削工艺参数对磨削烧伤的影响规律。研究结果表明:磨削烧伤是磨削热力耦合作用的结果,采用巴克杂讯法检查烧伤具有无损测试、量化分析的优点;磨削力、磨削温度和磨削烧伤BN值均对磨削深度的变化最敏感,磨削烧伤BN值随着磨削深度、砂轮速度和工件速度的增大而增大。其为超高强度钢AerMet100构件的磨削烧伤测试和控制提供数据依据和理论指导。     

飞机起落架用难加工材料钻削性能试验研究

通过对300M、A-100两种超高强度钢以及TC18钛合金进行钻削试验,并在试验过程中测量了不同参数下的钻削力,对钻削力进行了分析研究。对相同铣削参数、不同材料下的钻削力进行了分析,又对相同的材料、不同的钻削参数进行了分析。试验结果表明,在试验参数范围内,不改变其余参数的情况下,减小轴向力可通过增大主轴转速、减小进给量或增大步进量来达到目的。钻削三种材料,钻削300M钢时的轴向力最小,钻削A-100钢时的轴向力最大。钻削A-100钢时的轴向力比钻削TC18钛合金时的轴向力约大80%,钻削300M钢时的轴向力比钻削TC18钛合金时的轴向力约小10%。