具有新型液压-螺旋式合模机构的压铸机

在深入剖析压铸机液压-肘杆式合模机构特点的基础上,提出采用液压-螺旋机构实现压铸机的合模、锁模和开模.在压铸机的后板上由液压马达经齿轮传动装置带动螺母转动,螺母中的螺杆直线移动,驱动中板作在一定长度范围内根据实际需要而变动的合模移动,合模后依靠螺旋机构自锁性能锁模,锁模力可精确控制;同时,还设计了双液压马达驱动系统,实现快速合模和开模以及低速大扭矩锁模;为了解决动模板移动时过约束的问题,提出了中板具有局部移动自由度的机械结构方案.这三个创新点大大简化了压铸机的整体结构,提高了压铸工作效率,避免了以前因锁模力控制不当引起的种种失效,如大杠拉断、头板与中板变形和断裂等.取消了以前换模具后或零部件温度变化后必须调整后板位置的烦琐工艺,简化了控制系统.本设计方案已申请专利,并在本公司的小型压铸机上试验成功.     

铝合金先进铸造技术在发动机关键零部件成形中的应用（中）

3．铝合金发动机缸体压铸成形 缸体压铸模具主要由动型和定型两个大部分组成。定型固定在压铸机的定型座板上，由浇道将压铸机压室与型腔连通。动型随压铸机的动型座板移动，完成开合型动作。图3所示为压铸该高速发动机缸体的模具及其在冷室压铸机上的安装实物。该模具采用六面抽芯的结构，主要由定模、动模、成型、浇注系统、抽芯机构、顶出机构、排气系统、加热保温装置和定位导向系统等几部分组成。压铸模具材料选用3Cr2W8V或H13，     

真空压铸设备升级改造研究与实践

针对普通真空压铸设备生产过程中出现的产品问题,提出了升级改造压铸机的解决方法并进行实践,为压铸产品质量改善提供一种途径。通过设计并比较不同的方案,经过多次实践实验,确定了升级改造用真空箱结构,并对相应的模具结构设计提出了经济可行的方法,经过试模验证了模具设计的合理性,产品质量更好,实现了有效可靠的压铸机控制系统,为压铸行业设备升级改造提供经济性和可靠性均较高的解决方案。     

对压铸机压射缸建压增压系统的分析与改进

我在日本验收压铸机等设备过程中对压铸机压射系统因建压增压时间过长进行分析与改进,并取得良好效果。随着复杂形状和薄壁型压铸件的出现,压铸行业对压铸机的建压增压时间提出高的要求。如压铸薄壁型铸件时,要求建压增压时间     

3 000 t镁合金压铸机合模结构的数字化设计与研究

以3000t镁合金压铸机为对象，采用有限元建模分析等数字化分析手段探索大型镁合金压铸装备的数字化设计模式。报告基于有限元分析得到的关键受力结构件数字化设计与改进方案。 基于有限元方法的数字化设计和分析的应用关键在于解决计算量问题和计算精度问题，其科学本质是计算可靠性问题。将有限元特征建模理论应用于机械结构数字化分析，以解决计算量与计算精度为出发点，提高有限元分析的可靠性。因而采用特征建模方法，通过建立C0型单元与C1型单元的连接模型，采用约束方程处理复杂接触连接，建立起3 000 t镁合金压铸机关键结构件的结构分析方法。 以3000t镁合金压铸机定型座板(Static Moldboard，SM)、动型座板(Dynamic Moldboard，DM)、合模尾板(Clamping Moldboard，CM),以及哥林柱(Drag Link，DL)所组成的关键受力结构件为对象，建立以Solid45、Solid5和Shell63等3类单元为特征的压铸机受力结构有限元分析模型，解析获得其受力特征和疲劳强度特征。通过有限元结构分析，得到量化的工程结论：现有结构在DM和CM铰耳处局部存在较大程度的应力集中，其强度安全系数较小；CM侧板根部工程运行时的裂纹，其原因在于尾板基板在铰耳位置的载荷作用下发生弯曲，使得压铸机的十字头对侧板产生一个约束所引发的侧板根部的应力集中；DL螺纹牙承载不均匀，且螺纹齿根处存在严重的应力集中；在DL锯齿形螺纹段，螺纹副最大Mises等效应力达到590MPa，经疲劳强度分析证实，不满足无限寿命的疲劳强度要求。     

用小压铸机压大零件

上海分析仪器厂广大工人,在技术革新中为了能在小压铸机上压铸大零件,组成了三结合小组,对工厂原有的一台压铸机进行了改进,取得了一定的经验。该厂原有的1512型金属压铸机合模力为115吨,料缸容量为1.8公斤,压铸件最大投影面积只有400cm~2,经过改装以后,料缸直径加     

汽车电动助力转向器定位保险块压铸模设计

分析定位保险块零件工艺性能,确定采用压铸成型,设计了压铸工艺方案,应用三维软件Pro/E设计模具型腔,二维软件AutoCAD设计模具结构,采用斜拉杆抽芯机构,选定了压铸机的型号,确定了模具结构。     

镁合金压铸机料壶的制造研究

压铸技术广泛应用于在有色合金的铸造生产中,是现代工业中一个重要的组成部分,而压铸新技术不断发展,又对压铸机设备要求更高。料壶作为热式压铸机中相当重要的一个关键部件,长期处于高温、高压、高温金属冲蚀的环境中,对材料的高温和耐蚀性能有着较高的要求。目前国内锌合金压铸机料壶的生产技术已经非常成熟,而且国产锌合金压铸机也处于较高水平,但国产镁合金压铸机料壶相对滞后,镁合金压铸机料壶具有形状特殊、精度要求高、加工难度大的特点,这也是镁合金压铸机料壶国产化多年来进展缓慢的原因。针对国内镁合金压铸机料壶对进口的依赖,研究国内料壶的制造工艺现状。参考国外1.2888钢铸造的镁合金压铸机料壶,对镁合金压铸机料壶的材质和铸造工艺进行了分析和改进,成功铸造出镁合金压铸机料壶。最后,比较了国内外料壶的化学成分和金相组织,优化了铸造工艺,大大提高了料壶的成品率。其质量甚至超过了国外材料壶,可以摆脱国外镁合金压铸机材料壶的垄断。     

基于热室压铸机在卫浴产品中的应用分析

19世纪初,印刷业的兴起推动了铸字机广泛应用于铅字铸造,在此基础上人们将铸字机演变成为热室压铸机,随着其使用的普遍性,半个世纪后,诞生了典型的热室压铸机。至今压铸技术已经发展了将近150年,尤其是最近二三十年里,压铸机以其大型化、自动化、单元化和柔性化的特点而得到了迅速发展。目前,更高要求的压铸机配合精准新锐的压铸技术才能更好地满足大众的需求。本文介绍了热室压铸机的工作循环,重点阐述了锌合金热室压铸机的发展及压铸技术,并为该技术应用于卫浴产品提供了理论指导和建议。     

神经网络在压铸机合模机构座板结构分析中的应用

在对压铸机合模机构座板进行机构分析时,利用人工神经网络的非线性映射能力,通过少量样本的有限元分析结果,训练一个用于结构分析的人工神经网络,使之能够针对不同的机械结构预测其有限元分析结果,解决了结构优化设计的瓶颈问题——优化设计的快速迭代和有限元分析的大量计算之间的矛盾。利用这种结构优化设计策略,设计了压铸机合模机构座板,结果表明了该方法的高效性。     

铝合金压铸模具热疲劳寿命试验研究

压铸模具是压铸的关键部件之一,其经受周期性的加热与冷却,易产生热疲劳。针对这种现象,研究压铸模具热疲劳的过程,不同工艺对热疲劳寿命的影响规律,探索预测压铸模具热疲劳寿命的方法。研究开发自约束冷热疲劳方法的热疲劳试验机,试样在铝液中加热,在脱模剂中冷却,试样内部通冷却水冷却,实现在压铸条件下的模具热疲劳试验。采用开发的热疲劳试验机对H13钢试样进行热疲劳寿命试验研究,在试验过程中测量试样的温度变化,每隔3 000～4 000次测量残余应力,观察裂纹,经过几万次的循环后可以得到应力变化曲线和基于温差的模具热疲劳寿命曲线。研究水冷对试样的温度、应力、裂纹以及热疲劳寿命的影响。同时,针对试验过程进行传热数值模拟,得到不同工艺条件下的模具温差。试验和数值模拟相结合讨论如何提高模具的热疲劳寿命。     

不同激光冲击区域对7075铝合金结构件缺口疲劳性能的影响

为了探究不同激光冲击区域对铝合金板材缺口的疲劳性能的影响,对7075-T651合金板材结构的缺口的不同区域进行了激光冲击处理。第1种方法仅针对板材的缺口边缘进行激光冲击;第2种方法是在板材缺口的一定范围内进行激光冲击。结果表明:采用第1种激光冲击方法,板材表面粗糙度更小,且板材的特征疲劳寿命是第2种激光冲击方法的3.23倍。通过对激光冲击的板材进行有限元仿真分析,揭示了激光冲击强化对板材疲劳寿命影响的原因。只有设置合理的激光冲击参数与冲击区域才能有效地改善疲劳性能,提升结构的疲劳寿命,不合理的冲击处理方式反而会降低结构的疲劳寿命。     

大型镁合金压铸机合模尾板的减重设计分析

尾板是压铸机合锁模机构中的关键零件，其刚度不仅关系到所加工零件的精度，而且直接影响到相关运动副乃至设备的寿命。为保证尾板在设汁过程中的合理性，文中对某30000kNJ压铸机尾板满载荷条件下的力学行为进行分析。利用有限元法比较原始和减承两种设汁方案的刚度以及应力等力学参量，根据计算结果对尾板加工制造中的要点给出相应的建议。整个分析结果表明，减重设计对尾板刚度将产生一定的影响，但目前的减重设计方案可以满足设计要求。     

银盘水电站推力轴承支撑性能及镜板泵外循环技术研究

为了评估银盘水电站推力轴承支撑性能对机组运行的稳定性以及验证镜板泵外循环技术在设计工况下的冷却效果,通过对不同结构特点推力轴承支撑性能进行分析,阐述了银盘水电站推力轴承弹性油箱支撑结构在轴流转桨式水轮发电机组中自动调整各轴瓦受力平衡的优点;同时,利用流体力学计算公式,对银盘水电站镜板泵外循环系统工作压头和流量进行了计算分析,结合现场机组运行工况进行了试验验证。研究结果表明:采用弹性油箱支撑结构的推力轴承,能使推力轴承轴瓦间受力不均匀的问题得到根本改善,大大提高了机组运行的稳定性;通过计算分析,结合机组运行监测数据,得出了银盘水电站镜板泵实际压头系数和流量系数,证明镜板泵外循环系统能够在设计工况点附近工作,从检测数据来看系统冷却效果较好。     

Plaster casting process for prototyping of die casting based on rapid tooling

Rapid prototyping (RP) combined with a gravity casting process can provide a suitable substitute with steel tool die casting for prototyping metal casting. Due to differences between die casting and gravity casting, there are several drawbacks in RP simulated die casting. This paper is concerned with the development of a new plaster die casting process that combines pressurization and vibration for prototyping of die castings, and with a plaster die casting machine that has a structure similar to that of a die casting machine. The machine utilizes an oil cylinder for pressurization and a magnetic actuator for vibration. A rapid prototyped pattern is made by the laminated object manufacturing (LOM) process to prepare a plaster mold. In the process, a plunger in the developed machine simultaneously pressurizes and vibrates the molten metal to fill the plaster mold completely and to facilitate the creation of nuclei in the molten metal, respectively. The developed machine has produced a prototype of an end clutch cover with remarkable improvement in mechanical properties.     

近海废弃物收集系统压缩装置的疲劳寿命分析

针对近海废弃物收集系统中压缩装置在焊接处易产生裂纹等问题,对压缩装置的推板进行了疲劳寿命分析。首先基于有限元法对推板进行静力学分析,得到推板在理论载荷和约束下的应力应变云图。结果表明:推板强度能够满足设计要求,最大受力区域位于推板顶部,推板变形较大。为保证推板的安全性,对推板的结构做出改进,并进一步对改进后的推板做静力学分析。结果表明:改进后的推板变形量减小的同时强度依然满足设计要求。将改进后推板的强度分析结果导入Ansys Workbench疲劳寿命分析模块中,在推板的应力历程和疲劳特性S-N曲线的基础上,对推板的疲劳寿命进行预测。结果显示:推板的疲劳寿命最小值为9.2×10⁶次;在最大基本载荷扩大1.1倍后,推板的疲劳寿命循环次数为4.1×10⁵次;推板的整体结构相对安全,但与推板相连的液压缸基座处应力最大,产生疲劳裂纹的可能性最大。     

铝杆连铸机结晶轮滚压过程的有限元仿真与分析

介绍了φ9.5 mm电工圆铝杆连铸连轧生产线设备中连续铸造结晶轮制造工艺,应用滚压工艺技术,提高结晶轮的耐磨性、抗疲劳强度和使用寿命。通过对滚压技术研究和结晶轮结构分析,采用Pro/E软件实体建模、ANSYS11.0有限元软件和接触分析技术,对滚压过程进行仿真,对结晶轮应力分布和变形情况进行分析,确定了所需的滚压力,并在模拟的基础上进行实践验证。模拟结果和实践数据基本吻合,对自制滚压机的设计、滚压工艺制度的制定有着积极的意义。     

Plaster casting process for prototyping of die casting based on rapid tooling

Rapid prototyping (RP) combined with a gravity casting process can provide a suitable substitute with steel tool die casting for prototyping metal casting. Due to differences between die casting and gravity casting, there are several drawbacks in RP simulated die casting. This paper is concerned with the development of a new plaster die casting process that combines pressurization and vibration for prototyping of die castings, and with a plaster die casting machine that has a structure similar to that of a die casting machine. The machine utilizes an oil cylinder for pressurization and a magnetic actuator for vibration. A rapid prototyped pattern is made by the laminated object manufacturing (LOM) process to prepare a plaster mold. In the process, a plunger in the developed machine simultaneously pressurizes and vibrates the molten metal to fill the plaster mold completely and to facilitate the creation of nuclei in the molten metal, respectively. The developed machine has produced a prototype of an end clutch cover with remarkable improvement in mechanical properties.     

Design and Verification of an Auxiliary System for High Vacuum Die Casting

Vacuum die casting is the optimal method to produce high quality aluminum alloy components.At present,there are still very few systematic studies on vacuum die casting theory and equipment design.On the basis of the existing theories of the vacuum die casting pumping and venting systems,a simplified model is established in this research.The model has an aggregate unit consisted of "vacuum pump + buffer tank" and a cylindrical container(including the shot sleeve,cavity and exhaust channel).The theoretical analysis is carried out between the cavity pressure and the pumping time under different volume models.An auxiliary system for high vacuum die casting is designed based on the above analysis.This system is composed of a vacuum control machine and a new vacuum stop valve.The machine has a human-computer control mode with "programmable logic controller(PLC) + touch screen" and a real-time monitoring function of vacuum degree for buffer tank and die cavity.The vacuum stop valve with the "compressed gas + piston rod + labyrinth groove" structure can realize the function of whole-process vacuum venting.The new system shows great advantages on vacuuming the cavity with a much faster speed by making tests on an existing die casting mold and a 250 t die casting machine.A die cavity pressure less than 10 kPa can be reached within 0.8 s in the experiment and the porosity of castings can be greatly decreased.The systematic studies on vacuum die casting theory and equipment have a great guiding significance for high vacuum die casting,and can also be applied to other high vacuum forming in related theoretical and practical research.