混粉电火花加工中极性效应的研究

为研究极性效应对混粉电火花加工的影响规律．采用钢对钢加工、铜对钢加工两种电极组合在添加硅粉的煤油工作液及普通煤油工作液中进行实验，并更换不同的极性，考察了两极材料的去除率和表面粗糙度，结果表明负极总能得到更高的材料去除率，而正极总能得到更低的表面粗糙度值。此现象可从两极表面能量密度差异的角度予以解释。     

精密数控电火花成形机加工工艺技术

以大量的加工实例研究，分析，介绍了精密数控电火花成形机各种典型实用的工艺技术和方法。     

扭杆弧形槽精密微细电火花加工工艺研究

针对扭杆弧形槽的加工要求,分析了机械误差对加工精度的影响,设计了合理的装夹方案,降低了机械误差对制造精度的影响;通过正交试验法分析了电加工参数对弧形槽表面粗糙度的影响,采用最优加工参数,可得到Ra=0.1μm的弧形槽表面;研制了扭杆电火花加工刚度在位测量装置,该装置能解决扭杆加工中既要满足面形精度又要满足加工刚度的要求。     

NdFeB材料电火花加工工艺效果的预测模型

NdFeB材料由于高硬度、高脆性的特性,常规方法难以加工。电火花加工是加工硬脆材料的一种有效方法。为了实现高效、高质量的加工,对钕铁硼材料的电火花加工工艺规律需进行研究。本文中采用单因素实验法与正交试验法相结合进行实验设计。在大量试验的基础上,利用SPSS软件建立了电火花加工工艺模型。根据已建立的理论模型,对比回归结果与实际加工结果,验证了所建立的回归分析模型的合理性。通过设计新的实验,利用MATLAB软件预测电火花加工工艺效果,得出不同工艺参数下预测值与实际值相接近。     

高速电火花加工小孔工艺

近年来,随着科学技术的迅速发展,需要对大量的各种不同类型的小孔进行加工。众所周知,电火花加工小孔工艺早已在生产中得到了应用,但其加工范围受到很大限制,不仅加工效率低,而且加工深度也浅,一般孔深与孔径之比不太于10～20,这不能满足实际生产的需要,所以,寻求一种既能     

电火花线切割加工工艺参数研究

电火花线切割加工的表面粗糙度是衡量加工质量的重要指标之一.在加工过程中,表面粗糙度会受到放电电流的影响,其中包括放电电流能量、电流脉冲宽度以及电流极性的影响.通过在快走丝线切割加工机床上进行多次加工实验,本文研究分析了放电电流对线切割加工表面粗糙度的影响规律.     

电火花加工精密凹凸球面的新方法

本文论述了电火花磨削加工精密凹，凸球面的新工艺，可用于制造凹，凸透镜的注塑模具和其它特珠需要。该方法可以采用电火花线切割机床或小型车床，铣床，工具磨床等经过简单的改装来实现。因此具有一定的应用前景和经济效益。     

电火花线切割加工工艺研究

电火花线切割加工的用途已越来越广泛,主要介绍了其加工原理;薄工件的加工方法;减少和防止工件的变形和开裂的措施;加工表面的黑白条纹产生的原因,同时还提出了限制黑白条纹的对策。本文能针对这些常见加工工艺问题,结合自己的实践提出一些解决办法,以期给使用电火花线切割加工者带来一些参考办法和经验。     

超短脉宽电火花加工工件表面蚀除模型分析

分析了在电火花加工中单脉冲超短脉宽放电情况下,工件电极表面蚀除凹坑的形成机理,并建立了凹坑形成的数值模型,应用ANSYS对所建模型进行了仿真模拟,最后进行了单脉冲电火花放电去除验证性试验,对尖孔蚀除模型进行了验证,取得了较理想的结果。     

Characteristics of the surfaces obtained in electro-discharge machining

According to the established thermal theories on electro-discharge machining (edm), the size of the craters produced in edm is proportional to the discharge energy, which is equal to the product of mean pulse current and pulse duration for a constant gap voltage. As a practical edm surface is a random superposition of such craters, the behaviour of the surfaces largely depends on the two important parameters, pulse current and pulse duration. With the help of multiple linear regression analysis, the effect of pulse duration and pulse current on the surface topography parameters R_q and β* has been studied. sem photomicrographs have been taken in support of the qualitative evidence     

Micro electro-discharge machining using water as a working fluid 2: Narrow slit fabrication

Micro-electro discharge machining (MEDM) using water as a working fluid, with its advantages of high removal rate and low electrode wear without formation of carbonaceous material, for deep micro-hole drilling with large ratios of depth to diameter is applied to the fabrication of narrow slits used for ultra-violet spectrometers. The optimum condition for narrow slit fabrication is investigated concerning the electric discharge circuit and combinations of electrode, workpiece materials and electrode polarity.

As a result, it is possible to fabricate fine slits as narrow as 20 μm wide and 3 mm long with fairly fine surface roughness of around 1 μm. Comparative estimation with an optical diffraction method shows that slits made by MEDM and commercially available ones made by photoetching are both of the same level in quality as determined from the higher order spots of the diffraction pattern. The MEDM method is superior to photoetching in fabricating finer and more accurate slits much faster.     

超声电火花复合加工速度工艺试验研究

电火花加工的最大缺点是加工速度低，为了解决这个问题，人们进行了各种试验研究。其中超声电火花复合在加工小孔中可一定程度地提高加工速度，但就其作用机理和适用范围仍存在许多争论。本次试验在D703F高速电火花小孔加工机床上附加陶瓷换能器和变幅杆，通过夹紧装置将变幅杆与工具电极相连，实现电极超声振动的电火花小孔加工。在不同的电参数（电流强度和脉冲宽度）和电极参数（电极直径）下，进行了2种加工方法下的加工速度对比试验。找到了在加工小孔时，是否采用超声电火花复合加工工艺的分界点，对其增加加工速度的现象提出了新的解释。     

多轴联动电火花加工数控系统开发

为加工具有复杂几何结构或者材料较难加工的零件,开发了多轴联动电火花加工数控系统。为了增强系统的实时性、稳定性和可靠性,采用RT-Linux技术,提出双核结构概念来分别处理实时任务和非实时任务。确立数控系统由实时控制模块、驱动模块、用户管理模块和模块间的通信所组成。提出了线程承载法解决实时任务间协调控制问题,以及循环选择法解决任务调度问题。给出了平面二轴联动插补派生法构建适合电火花加工机床的多轴联动插补控制算法,提出内存映射法构建硬件实时驱动方式以增强系统驱动的实时性,提出线程-处理器模式构建用户管理模块,以使复杂的管理任务清晰化和易于管理,选择最优的通信方式来增强数控系统的实时性能。开发出了五轴联动电火花加工数控系统,并运用该系统进行了带冠整体式涡轮盘的加工实验。实验结果表明,该系统具有实时性强、稳定性好和可靠性高等特点。     

基于Solidworks平台的涡轮盘专用CAD/CAM系统开发

带冠整体涡轮盘具有高效率、高可靠性等许多优点,其流体通道属半封闭结构,叶片弯扭,叶盆和叶背均是自由曲面,难以加工制造。针对整体涡轮盘的电火花加工方法存在的问题,对Solidworks进行二次开发,建立了一套整体涡轮盘专用CAD／CAM系统,实现了计算机辅助涡轮盘三维重构、电极设计与制造、加工轨迹优化搜索和加工仿真等功能。通过典型零件的加工实例,验证了整体涡轮盘专用CAD／CAM系统的应用性能。     

基于RT Linux平台的开放式电火花数控系统

针对电火花数控加工特点,采用RT Linux解决数控系统的多线程和实时性问题,根据RT Linux特点,设计了电火花数控系统总体结构,采用分层设计和模块化的方法构造了软件插补的计算机数字控制（SoftCNC）,提出了以SoftCNC为基础的电火花数控加工中心;利用Linux丰富的软件资源,构造了数控系统的外围软件,即基于Flex和Bison的数控代码解释器、基于客户机／服务器和浏览器／服务器架构的工艺数据库和图形用户界面,实现了可扩展、可配置、开放体系结构电火花数控加工系统。     

铍铜合金断续切削过程切削参数对后刀面温度的影响

为了分析切削参数对刀具温度的影响,以期在加工过程中改善刀具磨损和提高加工质量。采用以断续车削代替铣削加工的仿铣削试验平台,选取热电偶法对断续切削过程中不同切削参数下的后刀面温度进行测量,通过正交试验和单因素试验研究了切削参数对刀具温度的影响。结果表明,在v=200m/min,f=0.15mm/r,a_p=0.75mm时,刀具温度最低,切削速度v和进给速度f对刀具温度的影响高度显著,背吃刀量对刀具温度的影响并不显著。在铍铜合金断续切削过程中,刀具温度在v=500m/min出现峰值,随着进给量的增大,刀具温度呈减小趋势,在f=0.11mm/r出现突变的趋势,与后刀面上的热量生成、热源移动和分配等因素的影响密不可分。     

Precision grinding and facing of copper-beryllium alloys

This paper investigates the machinability of Cu-Be alloys by ultraprecision grinding and facing. The material temper, tool geometry, and machining parameters are varied to assess their effects on surface finish. The study shows that microgrinding of Cu-Be with a diamond wheel generates a rougher surface finish as compared to that produced by microfacing with a single-point diamond tool. Similar chip formation mechanisms are observed when the depths of cut vary from few millimeters to submicron levels. A mathematical model is derived to compare the theoretical and experimental surface finish. Good agreement between predicted and measured data is obtained, providing grain boundaries are visible on a machined surface when being observed under a microscope. Feedrate and tool radius are the most influential parameters on surface finish. Flatness of 20 nm on the 9.5 mm diameter rod and roughness of 2 nm R_a and 8 nm R_t are achieved. Although the material’s micromachinability is the same for both the aged and unaged alloys, size and distribution of beryllides must be controlled for better tool life and surface finish.