轿车车轮冲击试验仿真分析

根据轿车车轮冲击试验要求,使用Hyper Mesh为前处理器,建立了包括冲头、车轮总成和试验台架在内的车轮冲击有限元模型。然后使用非线性有限元动力学分析软件LS-DYNA对车轮冲击过程进行仿真分析,得到了车轮各时刻的等效应变值和冲头的位移变化曲线。通过仿真分析确定应变最大位置并在该区域内设置梁单元和应变片进行测量,模拟在冲击过程中的变形过程。通过比较有限元仿真与试验结果,确认了该有限元试验台架的有效性,对车轮的前期设计开发具有一定的指导意义和应用价值。     

铝合金车轮虚拟冲击台架试验研究

针对某公司为客户生产的一款铝合金车轮在进行13°冲击试验时失效情况,采用有限元分析软件建立与实际试验相仿的虚拟冲击台架试验,通过分析结果,结合实际车轮试验失效情况,对车轮结构参数进行了修改,修改后车轮顺利通过了13°冲击试验。此虚拟冲击台架试验的建立可为车轮前期开发人员提供指导,缩短开发周期,降低开发成本。     

铝合金车轮90°冲击台架试验仿真方法研究

针对铝合金车轮在整车耐久道路试验中出现轮缘变形的问题,设计对比试验、找出问题发生的根本原因。通过90°冲击台架试验结果标定仿真模型,并通过仿真得出问题车轮90°冲击台架试验的轮辋变形量,得出评判车轮抗90°冲击性能的标准,为后续的车轮设计提供指导。     

有限元分析中网格划分对轮合金轮毂强度分析的影响

计算机技术和仿真软件的进步,在整个机械行业中的作用正在不断凸显出来,作为新时期的软件技术,ANSYS有限元分析系统有力的推动了铝合金轮毂行业的发展。ANSYS有限元分析使铝合金轮毂在开发过程中形成了结构分析和强度改进的闭环系统。针对公司为某客户生产的一款铝合金轮毂在试制时13度冲击试验时失效情况,对有限元分析软件中的网格划分进行改进,虚拟冲击台架试验,通过分析结果,结合实际车轮试验失效情况,对车轮结构参数进行了修改,修改后车轮顺利通过了13度冲击试验。     

强力冲击下摩托车铝合金轮的模拟分析研究

突发状况下的强力冲击对于摩托车铝合金车轮来说,有一定的危险性,必须对其进行冲击响应分析。利用有限元分析软件模拟现实条件,对某摩托车铝合金车轮进行分析研究,并以云图的形式显示计算结果,得出设计可靠的结论。     

商用车驾驶室悬置仿真设计与试验分析

针对某商用车驾驶室悬置系统,建立了其动力学仿真模型,经台架试验验证后进行了隔振性能优化设计。根据动力学仿真模型的边界条件,建立其有限元仿真模型并进行台架试验验证。在有限元模型中模拟了各种极限工况,根据反馈信息进行修改与重设计。运用疲劳试验机测试了驾驶室悬置系统结构件与弹性元件的三向耐疲劳特性,提出耐疲劳设计建议。结果表明,采用仿真设计与台架试验相结合的方法能快速有效地解决商用车驾驶室悬置研发难题。     

受到随机载荷作用的前副车架疲劳耐久仿真分析

针对某车型的前副车架试件,建立起前副车架疲劳寿命分析的试验台有限元模型,进行静强度分析、疲劳仿真分析、虚拟应变信号采集以及损伤计算等工作,对前副车架在台架试验随机载荷作用下的疲劳特性有全面的了解,仿真结果和台架试验结果具有较高的一致性,进而总结出一套台架试验和仿真分析相结合的前副车架虚拟疲劳分析流程。     

铝合金轮毂冲击试验瞬态有限元分析

利用三维建模软件I-DEAS和非线性有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,建立包含冲击块和铝合金轮毂模型在内的非线性有限元模型,并对有限元模型进行适当简化。采用LS-DYNA显式算法,对轮毂模型从3个不同部位进行冲击模拟,预测危险点出现的位置,选用某型号轮毂利用实际冲击试验进行验证。结果表明,该有限元模型的建立及简化方法合理,模拟结果与试验结果能够很好的吻合,该型号轮毂强度符合13°冲击测试标准,为轮毂设计人员在前期开发阶段提供了有效的参考。     

基于弯曲疲劳试验的铝合金车轮有限元分析

基于某型车轮弯曲疲劳试验建立了铝合金车轮有限元模型,使用NX有限元分析软件进行静力分析,采用名义应力法和局部应力应变法预测了铝合金车轮弯曲试验的疲劳寿命。通过与弯曲疲劳试验对比,车轮弯曲疲劳试验结果与有限元计算结果相吻合,验证了有限元方法预测疲劳失效部位、降低研发成本和缩短研发周期的有效性。     

汽车性能强化试验台测控系统的研究

介绍了基于滚筒、液压控制系统与相关机构等构成的模拟强化试验路面的汽车试验台，并配置了一套性能优良的测控系统。该系统包括模拟扭曲路面的支撑平台升降系统、液压驱动马达系统、抗车轮侧移装置、抗车轮前后窜动装置、三轴车辆后桥车轮支撑平台升降系统、前台架前后移动系统、前台架与机座之间相互紧固装置及滚筒对之间支撑车轮的平台升降系统等子系统。对试验台的测控系统进行了详细的分析与研究，阐述了测控系统的控制流程。该测控系统功能强、操作方便、自动化程度高，能够满足试验台实时测控的要求。     

采用计算机测控的新型ABS试验台的设计

以机电混合模拟技术为理论基础[1],分析建立了汽车运动惯量和道路制动力台架电模拟数学模型,以LabVIEW软件为平台,运用动态链接库技术,建立了新型的ABS试验台。该试验台通过计算机技术对车轮制动过程进行实时测控。试验结果表明:试验台能较好地模拟车辆在不同路面下的制动情况,为ABS性能测试分析提供了较好的手段。     

离合器齿毂总成试验与焊接强度研究

对离合器齿毂总成试件进行焊接强度台架试验,得到离合器齿毂总成试件的破坏形式、焊缝处焊接极限强度.建立离合器齿毂总成有限元模型,并进行焊接强度仿真模拟分析.通过台架试验与仿真实验结果的对比,两者比较接近,验证了有限元仿真模型的有效性,为以后离合器齿毂的研发提供了参考.     

复合材料汽车车轮的强度分析与铺层设计

为了给复合材料汽车车轮的设计提供参考依据,根据复合材料力学理论,计算得到碳纤维-环氧(T300/5208)的性能参数,设计复合材料汽车车轮的铺层结构.根据汽车车轮弯曲疲劳实验数据建立该种车轮的有限元模型.通过有限元仿真分析得出最大应力和位移.还用有限元方法对结构相同的铝合金汽车车轮进行分析,并与复合材料车轮进行对比.在工作应力水平近似相等时,复合材料车轮的重量比铝合金车轮的重量小40.74%.在上述条件下,由于复合讨料的极限应力比铝合金的大,显然其强度比铝合金的高.     

汽车铸造铝合金车轮90°冲击试验对比分析

主要对轿车用铝合金车轮开展90°冲击试验进行验证,分析其受力状态,通过各种重复性好的90°冲击试验数据来验证铝合金车轮在实际使用工况的客观存在,并对比台架试验与车轮实际遭遇撞击后产生损坏的状况进行分析;为了降低安全隐患,提高行车安全,并针对国内复杂道路状况,建议各铝圈生产商增加90°冲击试验检查项目。     

大型艉轴密封装置冲击试验台架设计

通过对舰艇轴系密封装置——艉轴水密封装置抗冲击性能的数值模拟,针对其响应特征设计冲击试验台架。该试验台架可模拟实船安装条件,并可探讨轴系边界条件对装置冲击试验的影响,能够在停机状态下对密封装置进行冲击试验。通过数值仿真验证了试验台架的强度,为系统深入开展艉轴水密封装置抗冲击性能研究奠定基础。     

某轿车座椅动态冲击安全性分析及改进

针对某轿车座椅在动态冲击台架试验中出现结构断裂的现象,建立了该座椅的几何模型和有限元模型.基于该数字模型,结合理论分析和仿真分析,找出了在试验中出现失效问题的原因,并对其进行了改进设计,结果证明改进方法准确有效,并满足了试验要求.     

基于FEA的车轮结构形状优化设计

为了更好地指导车轮结构设计,采用UG三维造型软件建立3种常见轮辐结构的车轮模型,并采用有限元分析方法对几种车轮模型在冲击试验和弯曲试验中的应力分布及强度性能进行了分析,对冲击试验利用响应分析模块进行分析,对弯曲试验进行旋转弯矩下的分析.比较3种结构的分析结果,从应力分布及应力集中强度等方面,分析讨论了车轮轮辐结构的设计原则与方向,得出直辐条背面有掏料的车轮结构更适合承受弯曲载荷,以及曲辐条车轮结构更适合承受冲击栽荷的结论.     

驱动桥桥壳疲劳寿命预测与试验

主要介绍电液伺服系统控制的驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳强度试验台装置的结构及设计原理.同时采用CATIA三维造型软件建立驱动桥桥壳的3D模型,利用限元分析方法对该桥壳进行模拟分析.本文通过将桥壳台架试验和桥壳有限元模拟两种方法得出的结果进行对比分析研究,二者的结果基本一致,从而验证了有限元方法对桥壳疲劳寿命预测的可行性.把以上两种方法分别应用于桥壳设计生产的不同阶段,可以大大提高工作效率,保证出厂桥壳产品的工作可靠性.     

汽车车轮应力测试方法的研究

以汽车车轮的弯曲疲劳试验检测为背景,根据金属应变片和惠斯通电桥的特性原理,研究建立起车轮在弯曲疲劳试验时所受应力的采集系统。利用该系统对一款正进行弯曲疲劳试验的铝合金车轮进行了应力采集,得到的数据与计算机模拟仿真车轮弯曲疲劳试验时所受应力效果一致。     

汽车车轮13°冲击试验的有限元模拟

为了减少车轮试验的测试次数,提高设计的效率,对车轮的冲击试验进行有限元模拟显得非常重要。依据轮毂的型号选用合适的轮胎,通过NX软件对轮毂、轮胎和冲击块进行三维建模,根据国家对冲击试验的标准,使用NX NASTRAN软件对模型施加了载荷和约束,对冲击试验的过程进行了有限元模拟,观察分析结果,找出冲击块下落过程中的最低位置即轮毂受到非线性应力最大的位置、轮毂受到应力集中的时间段和轮毂发生裂纹的危险区域,对轮毂的设计具有指导意义。