冶金行业密封件的使用及国产化

冶金行业密封件有几个特点，（１）种类繁多；这是由几个方面决定的。首先，冶金行业关键设备大多为进口，来源主要为德国、美国、日本、意大利、英国等，或者是它们的二手设备；另外，近年来，中外合作项目也越来越多，例如，杭钢高线、沙钢润忠三轧等，其粗轧机组、中轧机组是国产的，而预精轧机组、精轧机组、减定径机是进口设备。因此，它们的密封件来源也就五花八门。（２）钢厂可以说是密封件的大观园，往往有大、特。异的密封，例如广州机床研究所为安阳钢厂生产的压下油缸缸径φｌ４００ｍｍ，杆径φｌ１００ｍｍ；为武钢、珠钢等厂…     

超纤皮革用轧机设计

超纤皮革轧机是织物进入拉幅定型前的轧液轧车,现有轧机采用机械螺杆压下的方式,给操作和控制造成了不便,轧制不均匀、轧余率高。通过改进轧辊结构、气动压下装置,使轧制均匀、操作简化、轧余率下降。现场试验及试运行证实该设计方案可靠,在产品试制、实验分析、设备改进设计等方面具有重要的实际应用和推广价值。     

轧机压下铜螺母的堆焊修复工艺研究

1．概述 轧机压下铜螺母是轧机的主要工件,材质一般为铜合金,起调节轧板厚度的作用。它与压下螺钉、压下减速箱、液压AGC等共同组成轧机的压下系统;如果铜螺母产生间隙会造成颤动,在使用到一定周期后,     

新型φ108 mm三辊轧管机的开发研究

介绍了三辊轧管工艺的特点及适用范围.对新开发的三辊轧管机的结构和性能进行了阐述,并对其关键技术、开式机架、轧辊快开装置和压下平衡装置等进行了介绍.该新型三辊轧管机技术先进、操作方便,可作为传统三辊轧管机及其它形式斜轧延伸机的换代产品.     

初轧开坯机典型轧制缺陷分析及改进措施

本文针对Ф800初轧开坯机出现的簇状裂纹、直线折叠等典型轧制缺陷的产生原因进行了分析,通过优化轧辊孔型系统和压下规程,改良除鳞方式等措施,使初轧轧制缺陷修磨率明显下降。     

精轧螺纹钢筋热浸镀锌前后拉伸性能及屈强比研究

以3个厂家提供的精轧螺纹钢筋试件为对象，分别在热浸镀锌前后进行拉伸性能试验。通过一系列试验，研究其拉伸性能指标及屈强比。结果表明，不同的厂家的精轧螺纹钢筋的化学成分控制不一，热浸镀锌前后的性能影响也会不一样，屈强比在一定范围内可以获得较为稳定的最大断后延伸率。以获得精轧螺纹钢筋的最大断后延伸率为最终结论，为桥梁、道路、水利和隧道等以精轧螺纹钢筋作为锚固系统的设计和施工提供参考。     

轧机液压压下系统蓄能器的选型计算

以某1450 mm热连轧机粗轧液压压下系统为例,通过对各位置蓄能器的选型计算及仿真,分析液压压下系统中蓄能器的作用,介绍相关参数的选取方法。     

降低高速线材精轧设备故障发生率

分析了高速线材精轧设备故障的主要原因，即备件质量问题、装配工艺不完善、轧制工艺不完善、设备管理不到位等，从而提出了解决措施，使精轧设备故障率降低到7.8%-15.6%。     

冷轧压下率对温轧Ti-IF钢板织构的影响

采用X射线衍射仪、光学显微镜和扫描电镜等分析了冷轧压下率(10%～85%)对温轧Ti-IF钢板宏观织构、显微组织、晶粒内部结构和晶粒取向的影响,采用拉伸试验机测试了不同压下率下退火Ti-IF钢板的力学性能。结果表明:随着压下率的增大,Ti-IF钢板γ取向的晶粒不断向α取向晶粒转动,织构由单一的γ纤维织构变为γ纤维织构和α纤维织构共存;随着压下率的增大,平均塑性应变比r先增大后降低,当压下率为75%时,r达到最大值。     

三辊轧管机压下装置自动调整技术

介绍了三辊轧管机压下装置的功能,并对压下装置调整的控制技术进行了分析.     

板带轧机电动及液压压下联合控制系统

随着科学技术的进步,我国经济得到了快速的发展,汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越高。厚度是板带材最重要的质量指标之一,厚度自动控制AGC控制性能的优劣将直接影响轧制产品的质量。本文对该轧机采取的改造方案为电动压下和液压压下联合控制板厚,由电动压下进行辊缝粗调,液压压下系统负责辊缝精调。     

1+1+3布置型式炉卷轧机精轧区工艺

1+1+3布置型式的炉卷轧机生产线是炉卷轧机生产线的一种,目前国内外与该生产线的生产应用和精轧区域的工艺计算相关研究较少。为此,笔者针对该布置型式炉卷轧机生产线的工艺特点,建立起生产线精轧区工艺计算的数学模型及计算流程,以便对精轧区设备进行分析,并将分析结果与实际数据进行对比,为精轧区主要设备工艺参数的设计和优化提供依据。     

热轧精轧接轴失效原因分析

精轧接轴承担传递轧制扭矩的重要任务,接轴质量的优劣和可靠性是精轧机组能否稳定运行的关键。通过对精轧接轴失效原因的分析,确定了扁头套硬度低、连杆失效、进油环失效及辊端鼓形齿压盖螺栓断裂、甩油是造成接轴失效的主要原因,并针对失效原因制定了相应的改进措施,确保精轧接轴稳定运行。     

精轧机液压伺服系统与自动厚度控制系统研究与开发

针对攀钢1450精轧机组F1-F3轧机无液压压下设备,液压控制系统运行不够稳定,难以满足日益变化的产品厚度精度等要求的现状,依靠国内的技术力量,在F1-F6机组上开发具有稳定、可靠的液压自动厚度控制系统(HAGC),该项目成功地使用在国产低刚度轧机上,提高了1450热轧产品厚度精度,大大地增强了产品竞争力。     

首钢2160mm热连轧粗轧压下减速机设计

介绍首钢2160 mm粗轧压下减速机的设计,说明尼曼(ZC1)蜗杆传动与直廓环面蜗杆传动两种设备各自的特点,对两者的优缺点做了比较.     

高强度精轧螺纹钢筋热处理生产线

<正>近日,机械总院北京机电研究所研发的"高强度精轧螺纹钢筋热处理生产线"已顺利交付使用。该生产线是全感应加热自动化生产线,具有加热效率高、精确控制变形、绿色环保等特点。该生产线专门用于PSB930和PSB1080级别的高强度精轧螺纹钢筋的调质热处理,可将轧制态钢筋的性能从一般级别提高到高性能级别,完全具有自主知识产权。     

冷轧压下率和退火工艺对St37-2G结构用冷轧钢板组织和力学性能的影响

研究了冷轧压下率和退火工艺对St37-2G结构用冷轧钢板显微组织和力学性能的影响,并优化了生产工艺。结果表明:试验钢板经不同压下率冷轧并经670℃×5h退火后的显微组织均由铁素体、少量渗碳体和微量珠光体组成,仍保留着渗碳体沿轧向呈纤维状分布的特征;随着冷轧压下率的增大,试验钢板的硬度先增大后减小,在冷轧压下率60%时达到最大值;随退火升温速率的增大,试验钢板的屈服强度、抗拉强度以及塑性应变比明显下降,伸长率和加工硬化指数变化不大;最优的冷轧和退火工艺为冷轧压下率40%～50%,退火温度670℃,升温速率20℃·h-1。     

热轧钢带边部局部高点成因分析与改善方法

热轧带钢横截面的局部高点是板形质量的重要指标,板边部局部高点是由于钢带凸度偏小及精轧工作辊边部的不均匀磨损造成的。通过提高带钢凸度,减小精轧工作辊不均匀磨损、采用边部润滑和合适的窜辊模式、改变轧辊的原始凸度和辊型及控制轧制过程中带钢的楔形量等是解决热轧板带局部高点的有效途径。     

精轧测长系统的设计与实现

介绍了一种精轧测长系统的实现方法,系统由热金属检测器（HMD）和PLC测长系统所组成。利用精轧变频器反馈的电机旋转所产生齿形波,模拟了一个脉冲计数器的工作过程而得出测长结果。为保证测长的精确性,综合利用了固定值补偿原理和系数补偿原理。本系统在山东钢铁莱芜分公司型钢生产线应用后,精轧测长精度明显提高,提高了成材率,减少了故障时间,创造了可观的经济效益和社会效益。     

45°高速线材生产线液压系统设计介绍

吉林通化钢铁公司45°高速线材轧机由北京钢铁设计研究总院设计,主机由沈阳有色冶金机械厂制造。液压系统由我厂进行施工设计并制造。这是国内自行设计制造的第一台大型的高速线材轧机生产线,共有紧凑式轧机5架,中轧机6架,预精轧机4架与45°无扭精轧机10架。精轧机终轧速度为60m/s,是目前国内生产的线材轧机的最高速度。轧机后接有水冷段,布圈器、风冷线、集卷装置及积放式运输钩,称量,卸卷装置等。全线采用液压传动及可编程序控制。一、液压系统的组成这套轧机液压系统,包括了从线材的初轧、中轧、预精轧、精轧到集卷、运卷、风冷、压紧、称量和卸卷全套设备的液压传动控制部