模具钢淬火介质选择及其对节能减排的影响

水溶性淬火介质的冷却速度介于水和油之间,通过调整其浓度可以获得介于水和油之间任意冷却速率,满足多种淬火材料要求。用水溶性淬火介质替代淬火油能有效地解决水淬易裂、油淬不硬的难题,而且提高工件质量,增加企业经济效益,改善油淬烟气排放问题,达到节能减排的目的。分析H13钢与42CrMo钢的CCT曲线、C曲线和性能要求,研究使用20%JX-1118与15%AQ251水溶性淬火介质替代淬火油淬火冷却的效果。结果表明,淬火件均能获得较为理想的组织和硬度,可很好地满足使用要求。     

纯水淬火及其应用

正水是最古老的淬火冷却介质,"清水淬其锋"流传至今。由于水源丰富、价格低廉、节能环保,所以在诸多淬火冷却介质中,水仍有很强的竞争力。在某些特殊领域,淬火冷却介质非水莫属。在很长一段时期,误认为水是淬裂元凶则有失公允。淬裂与否不是水之过,而是人之错,淬裂是冷却不均匀造成的。同样的45钢圆棒常规水淬易淬,而感应加热喷水就不会裂。以下简介笔者及同仁从事水淬及水冷的经验体会,有点局限性,仅供参考。一、水的物理化学性能水是自然界中物理化学性质最稳定的物质之一,其物理化学性能见表1。     

大力推广应用新型淬火介质

1推广应用新型淬火介质的意义新型淬火介质通常指各种专用淬火油和优质水溶性淬火剂。和普通机油相比，专用淬火油具有更强的冷却能力、更合理的冷却速度分布、更长的使用寿命，或者更能保持工件的光亮性。优质水性淬火剂能不同程度地降低钢件在水中淬火时的低温冷却速度，因而能防止淬裂，或获得更高的淬火硬度和更深的淬硬深度。由于有这些优点，推广应用新型淬火介质可获得以下收效。（1）改善和提高淬火工件的内在质量优质水性淬火剂能有效地降低水的低温冷却速度，因此能防止工件的淬火开裂。专用淬火油及水性淬火液具有高于普通机油的…     

冷却介质与淬火变形

初涉热处理工艺的人容易产生这样的认识：淬火介质的冷却速度越快，工件的淬火变形就越大。事实上，淬火介质的选择问题不这么简单。淬火变形超差成为问题，一定是在工件不淬裂且淬火硬度和淬硬层深度都能满足要求的前提下提出来的。因此，任何在特定条件下淬火的一种工件，都有最适合它的淬火介质的冷却速度范围。过快的冷却速度会引起淬火开裂和超差的淬火变形；而过慢的冷却速度不仅不能把工件淬硬，引起的淬火变形问题往往更加严重。一般说，油性介质的冷却速度较慢，而水性介质的冷却速度则可能很快。     

整体加热喷冷淬火

一般的淬火冷却均采用浸液式,即将加热为奥氏体化的工件浸入冷却介质中,以大于临界冷却速度的速度快速冷却,获得淬火马氏体组织。这对中小截面的工件或淬透性好的合金钢件可获得满意的淬火效果。但是随着淬火工件截面增大,淬火质量效应的影响也会明显增大,采用浸液式淬火就难以达到质量要求,甚至淬不上火,直接影响着工件的力学性能和使用寿命。为此,传统的解决方法是:更换淬透性更好的钢种或采用更强烈的冷却介质及搅拌介质。但是前者将使工件生产成本提高;后者会由于过度激冷或控制不当发生较大热处理变形或开裂。 近年来,热处理工作者在淬火冷却方面进行了大     

金属热处理淬火介质产品介绍

为满足不同钢材热处理淬火对冷却速率的不同要求,研制生产特种淬火油及水溶性淬火介质,以保证产品获得最佳性能而不致产生开裂,简介如下:一、快速淬火油采用石蜡基原油馏份,经深度精制,添加复合添加剂制成。是当前高温区冷却速度最快的淬火油,广泛用于机械工业中低碳钢及合金钢调质处理和锻造余热淬火,不仅能提高产品硬度及其均匀度、淬硬层深度,而     

空气冷却器在热处理行业中的应用——第四讲 空气冷却器用于冷却PAG水溶性淬火剂的优势

平衡轴锻件淬火冷却是热处理工艺中的一项重要工序，要求整个工件淬透，得到充分的马氏体组织，再经过高温回火后，得到均匀细小的索氏体组织，以保证其良好的综合力学性能。淬火工件质量的好坏，与淬火剂的质量、冷却效果及工艺流程密切相关。选用空气冷却器对PAG水溶性淬火剂进行冷却，温度控制在30～40℃之间。结果表明，淬火冷却烈度、冷却均匀性都得到了明显提高。采用该项热处理冷却工艺，可以大幅度地提高平衡轴的力学性能和使用寿命，并具有较好的经济效益。     

工模具钢用水溶性淬火介质应用的研究

本项成果是研制出一种可使工件淬硬层加深，明显改善工件表面的冷却均匀性，消除软点的水溶性淬火介质，该介质的冷却性能在水油之间和近似于油，可适用于盐炉加热件的淬火，与国内市场主要应用的各种聚合物淬火介质性能处于同一水平，但目前一般聚合物不能用于盐炉加热件...     

特殊冷却介质的应用

<正> 热处理在淬火时经常采用的冷却介质,如水、油、硝盐、碱等,为了寻求新的冷却介质以弥补现有冷却介质的不足,又提供了一种水溶剂型新型冷却介质,但是还不够完善。水冷却速度过快,易造成工件的变形和开裂。油冷却速度较慢,对一般低碳低合金结构钢来说,影响淬火硬度,并且不易清洗,卫生条件不如     

35CrMo钢大型托轮轴的调质处理

托轮轴是干法回转水泥窑承托部分的重要部件之一,其材质为35CrMo,因受到淬火油量不足所限,我厂不能对其进行油淬火。为满足生产需要,我们采用“水→空气→水”的冷却工艺和控制“终冷温度”的方法,解决了大型合金钢制托轮轴的调质,其力学性能优于采用油淬调质后的力学性能。     

感应淬火机床冷却介质循环管路的设计

在感应淬火过程中冷却不仅对设备、工装本身,而且对淬火工件都是十分重要的环节。前者主要决定设备工装的使用寿命,后者则决定淬火工件的内在质量。设备工装冷却一般采用清水即可,而淬火冷却要根据工艺要求、工件材质、淬硬层的硬度和深度等而选择不同的淬火介质,除清水外常用的淬火介质有氯化钠、聚乙烯醇、乳化液等水     

曲柄高温形变淬火工艺应用

<正> 曲柄服役时承受拉、压和弯曲应力及小能量多次冲击力作用。因此曲柄应用良好综合力学性能。技术要求:σ_b≥950MPa,σ_s≥800MPa,δ_s≥12％,φ≥45％,α_k≥60J/cm~2,HRc30～40。采用35CrMoA钢制造。原工艺流程:锻造——正火——淬火——高温回火——机械加工。按此工艺流程时而出现魏氏组织。笔者试验采用高温形变淬火得到强韧     

氯化钙水溶性淬火介质的应用

氯化钙水溶性淬火介质是一种较新型的淬火液。我们在碳钢模具淬火方面用它代替沿用的水淬-油冷的老办法,不仅简化了操作,而且大大减少了变形开裂,有效地提高了产品质量。氯化钙是一种无机盐,有含结晶水和不含结晶水之分,在配制时两者都可用。淬火液的配方为:CaCl_270％、NaCl 3％,其余为水。配好的溶液比重为1.40(用波美比重测量)。它的冷却能力介于水油之间。液温为     

GCr15SiMn轴承钢无机高分子水溶性淬火液淬火工艺研究

对比渗碳淬火油和无机高分子水溶性淬火液对GCr15SiMn轴承钢组织和性能的影响,结果表明:GCr15SiMn轴承钢采用渗碳淬火油淬火工艺,淬、回火后硬度为60.5 HRC,显微组织为马氏体5级;GCr15SiMn轴承钢采用无机高分子水溶性淬火液淬火工艺,淬、回火后硬度为61～67 HRC,显微组织为马氏体3级,表层3 mm内无屈氏体。无机高分子水溶性淬火液淬火工艺淬、回火后的硬度和金相组织符合JB/T 1255—2014的要求。无机高分子水溶性淬火介质淬火工艺提升了GCr15SiMn轴承钢的综合性能。     

超声波淬火原理及其应用

本文研究了超声波淬火的原理和应用。淬火介质在超声波场效应下,进一步改善了淬火冷却特性,大大增强了淬火烈度,从而提高了工件淬火硬度,且变形小、无淬裂现象。     

金属热处理淬火介质产品介绍

<正> 为满足不同钢材热处理淬火对冷却速率的不同要求,研制生产特种淬火油及水溶性淬火介质,以保证产品获得最佳性能而不致产生开裂,简介如下:     

不同介质淬冷过程的有限元分析研究

对45#钢在不同介质(水和油)进行淬冷过程进行有限元分析(ANASY).针对淬冷过程中,在不同介质下零件的冷却速度及冷却后应力的分布进行了仿真.得出了温度场图及应力场分布图.通过ANASY仿真,分析验证了水和油的冷却能力,水的冷却能力虽然很强,但冷却特性很不理想;而油的冷却特性虽比较理想,但冷却能力又嫌低.根据仿真分析,在工程实践中可以制定出合适的淬火工艺,并提高工件淬冷后的抗拉强度.     

影响大模数齿轮感应淬火硬化层的因素分析

正淬火分为整体淬火和表面淬火,其中表面淬火的加热方式一般采取感应加热。感应加热属于快速加热的热处理工艺,其加热参数如加热速度、电流透入深度、工件材料、淬火冷却介质、淬透深度等对于相变温度、相变动力学和形成的组织都有很大的影响。生产中,针对感应淬火工件材料成分,一方面,确定感应淬火机床电源加热频率、输出功率、感应器移动速度、感应器间隙等参数来控制加热速度和电流透入深度;另一方面,淬火冷却     

新型水基淬火剂CL—1的应用

新型水基淬火剂代替油基淬火则可以防昌火灾,避免油烟,不污染环境,提高淬火工件的力学性能,同时降低成本,节约能源。 我厂在40L的30CrMo调质气瓶研制中,就采用了西安石油化工厂生产的CL-1新型水基淬火剂。使其瓶体的力学性能满足了产品设计要求,σ_b≥784MPa,σ_b≥637MPa,σ_5≥14%,σ_k≥68.6J/cm~2(常温)、44.1J/cm~2     

作为淬火冷却介质自来水的两大缺点

多数工件用自来水淬火会开裂,淬裂的原因是众所周知的；用水作冷却介质，还会遇到另外的问题。比如，多个工件采取比较密集的方式同时入水时，淬火后会有显著的硬度差异。为此，现在的多用炉上基本不用水性淬火介质。又如，工件上有较深的内孔、工件为大薄片状以及工件形状复杂时，水淬后往往出现严重的硬度不均和大的变形挠曲。同时的情况，在油中淬火时，