减压阀的响应性

前言在液压回路中,减压阀用在二次回路压力低于一次回路压力的场合。减压阀的响应性受一次回路容积、二次回路容积等的影响。若是响应性过差,会产生异常的冲击压力,成为妨碍回路正常机能的主要原因。减压阀分为平衡活塞式和直动式两种,一般来说直动式响应性好。     

可控气缸冲击回路的数学建模与仿真

针对气动系统中气源压力不易改变的情况，运用减压阀设计出一种能满足不同冲击强度要求的可控气缸冲击回路。以气体热力学和牛顿运动定律等基本物理学定律为基础，建立了可控气缸冲击回路中主要元件减压阀和冲击气缸的数学模型。同时建立了基于AMESim软件的气缸冲击回路模型，对减压阀及气缸在冲击过程中的运动特性进行模拟分析。结果表明：在气源压力不变的情况下，运用减压阀的可控气缸冲击回路中气缸的冲击强度具有较好的可控制性，在进口压力相同的情况下，通过减压阀的供气的气缸冲击特性更加稳定。     

基于蓄能器的节能回路控制策略研究

为实现重物势能回收再利用,以蓄能器为储能元件,设计闭式液压系统的节能回路。引入电磁比例减压阀,研究以蓄能器压力、外负载及速度为判断参数的控制策略。建立AMESim-Simulink联合仿真模型,分析回路压力与流量特性。仿真结果表明,该控制策略可使节能回路中的压力与流量稳定,并满足外负载与速度变化的需求。     

大型带式输送机CST装置液压回路的研究

CST装置可有效控制带式输送机的启动速度,其液压回路主要其调节转速的作用,通过对其压力控制回路的分析、仿真以及试验验证,证明采用三通比例减压阀可以跟踪任何启动曲线,满足输送机的启动要求,对今后的产品生产具有一定的指导意义。     

负荷相关减压阀回油节流调速及其应用研究

文章探讨一种新型负荷相关减压阀及其在液压回油节流调速回路中的应用,介绍应用该减压阀的调速回路与普通的回油节流调速回路在试验台和机床上的使用比较。     

气动自动化(二)

第二章气动控制阀在气动系统中,气动控制阀是用来调节和控制压缩空气的压力、流量和方向的,可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀等。一、压力控制阀压力控制阀主要有减压阀、溢流阀和顺序阀。由空气压缩机将空气压缩、储存在气罐内的气压通常高于气动设备所需的压力,但压力波动较大,需用减压阀将其压力减到每台设备所需要的稳定压力。为了气动回路或储气罐安全,当压力超过允许压力值时,输入压力空气便自动向外     

QPF-F50型气动平衡阀设计原理

QPF-F50型气动平衡阀又称主减压阀,用于气动回路中,对压缩空气的压力值进行调节,使设定的压力值近于恒定。该阀是调压-溢流组合阀。当出口压力低于设定压力时,起调压阀的作用,使压力上升至设定压力。当出口压力高于设定压力时,起溢流阀的作用,使出口压力下降至设定压力。?..     

3DRE比例减压阀及其应用

1　前言减压阀是用来降低液压系统中某一回路的压力,使其出口压力降低且恒定的减压阀为定值输出减压阀,简称为减压阀,对定值输出减压阀的要求是:不管入口压力如何变化,出口压力应维持恒定,且不受通过阀的流量变化的影响。二通比例减压阀广泛地应用在压力油单方向流经减压?..     

液压系统中三种压力控制阀的比较

溢流阀、减压阀、顺序阀三种压力控制阀是整个液压传动系统的关键控制元件,其在液压回路中都起着举足轻重的作用。从三种控制阀的工作原理、接入方式、压力判定和用途等方面入手进行阐述和分析,力求使三者之间更易区别。     

某车型冷却系统流量分配研究

为了确定某新车型压缩空气减压阀回路的设计管径,通过一维流体软件Flowmaster研究了该车型冷却系统各回路的流量分布情况,得到了满足设计流量要求的减压阀回路设计管径为6 mm。最后经实车验证表明设计值满足了冷却系统各回路的流量要求。     

卷取机下夹送辊横移液压阀台调定与分析

针对半无头轧制卷取机下夹送辊液压阀台不能快速泄压的问题进行了阀台的调定。在调定中,根据先导减压阀与先导溢流阀的压力变化情况,最终确定了问题的原因在于先导溢流阀中先导油的供排方式不合理。找出了同一套远程调压系统共同控制先导减压阀的减压与先导溢流阀溢流的优缺点。通过深入分析液压阀的结构与调压原理,可更好地根据调试时液压回路中各点的压力变化分析解决液压系统中存在问题。     

龙门铣床横梁和滑枕的液压自动平衡系统研究

介绍了龙门铣床横梁、滑枕液压自动平衡系统的工作原理。着重分析了龙门铣床在上移、停止、下移3种工况下溢流型三通减压阀在平衡横梁自重过程中的工作机理,对三通减压阀的减压过程、溢流过程分别建立状态方程,同时给出了三通减压阀控制平衡油缸的动态过程数学模型,完成了基于MATLAB SIMU-LINK软件包的平衡系统仿真。仿真结果表明基于三通减压阀的液压自动平衡系统能够较好地实现龙门铣床横梁、滑枕的自重平衡作用。     

基于AMESim的负载敏感液压系统防冲击特性的研究

针对负载敏感系统主阀瞬时启闭出现的液压冲击问题,提出在泵出口处使用防冲击阀来削减系统冲击的方法。采用AMESim建立了负载敏感液压系统防冲击的仿真模型,分析了在不同系统压力、流量、管道长度和主阀关闭时对系统的冲击影响。结果表明：系统冲击与负载压力无关,与主阀关闭时间、流量和管道长度有关。主阀关闭时间大于900 ms系统压力冲击基本消失;系统冲击压力随着流量的增加而不断升高,采用防冲击阀可有效削减系统冲击。     

基于AMESim的剪板机液压系统动态性能分析

为了提高剪板机的主动安全性,改善剪板机液压系统的动态性能,在介绍剪板机液压系统工作原理的基础上,AMESim模式下建立了剪板机液压系统的仿真模型。重点研究了插装阀阻尼孔直径和蓄能器预充压力对剪板机主液压缸和压料缸动作性能的影响,以及为了使压料缸的压紧力可控,在压料缸和油泵之间加入一个定值输出减压阀。仿真结果对剪板机液压系统的改进具有一定的指导作用。     

液压流道局部拓扑优化与增材制造

液压阀块是液压系统的重要组成部分,降低液压阀块的压力损失对实现液压系统节能化、提高功重比意义重大。选区激光熔化(Selective Laser Melting, SLM)技术是一种增材制造(Additive Manufacturing, AM)技术,基本突破了减材、等材等传统加工方式的设计约束,结合拓扑优化方法,可大大提高液压阀块及其流道的设计自由度。以降低流道局部压力损失为研究目标,对流道局部压力损失较大的拐弯处进行拓扑优化设计,并采用SLM技术成形,优化设计后流道的压力损失明显降低。进一步探究弯管压力损失的主要影响因素——迪恩涡,定量分析了拓扑优化流道降低压力损失的原理,结果表明,拓扑优化得到的变截面流域通过改变流域的弯曲程度,使迪恩涡对压力损失的影响降到最小,从而有效降低流域内的压力损失。对增材制造液压元件及其流道的设计具有重要指导意义。     

车用音圈式比例减压阀试验研究

建立了音圈电机的数学模型，结合实验测试，对车用音圈式比例减压阀的阶跃响应和频率响应特性进行了研究。结果表明：音圈式比例减压阀阶跃响应速度明显快于传统比例减压阀，阶跃上升阶段时间缩短53.3%，下降阶段时间缩短85%；音圈式比例减压阀的频率特性也优于传统比例减压阀，其压力能够很好的跟随电流且在5 Hz以下的低频区相位滞后较不明显，而传统比例减压阀存在30°的滞后。音圈式比例减压阀可以提高车辆电液系统压力控制精度。     

基于AMESim的减压阀建模与仿真分析

在分析先导式减压阀结构及工作原理基础上,运用AMESim中的HCD液压元件库和机械库对减压阀进行建模,按照阀的相关数据设置子模型和参数,进行仿真分析。并讨论了影响减压阀的几个因素,通过对减压阀的阀芯位移、输出流量、弹簧预紧力和阻尼孔直径四个参数的分析,获得了各个参数对减压阀的影响规律。通过调节减压阀仿真模型的各个参数,来验证模型的正确性,为减压阀在实际运用中提供理论依据。     

掘进机摇臂升降液压系统性能分析及优化

针对掘进机摇臂升降液压系统中密封件易损坏,造成升降油缸无法自锁,摇臂自行下落的问题,研究了摇臂升降液压系统及元件工作原理,建立AMESim模型,分析动态特性,发现摇臂升至极限瞬间产生液压冲击是造成密封件损坏的根本原因,通过增大油缸内截面,降低平衡阀和溢流阀的开启压力,可有效降低液压冲击的瞬间峰值,延长了密封件使用寿命。     

基于控制油液动量变化量缓冲阀阀芯结构设计及仿真

为减少气动活塞式蓄能器 泵液压油源电磁溢流阀卸荷时的压力冲击,分析了卸压管路卸荷规律,推导了在控制动量变化量的情况下卸压管路压力、缓冲阀开口面积与时间的动态函数关系,设计了用于减少电磁溢流阀卸荷冲击的缓冲阀阀芯结构,并运用AMESim软件进行了系统建模与仿真,对比验证了该阀芯结构可以有效的降低系统卸荷时的压力冲击。     

动力转向器总成综合性能试验台液压系统设计

动力转向器总成出厂前必须进行综合性能试验,试验台架既要模拟汽车转向系统中的供油功能,还需要给转向器被动或主动加载,工作压力高,流量变化大,对液压系统的设计提出了较高要求。将试验台液压系统分为2个独立的子系统进行设计,使用电磁比例溢流阀根据程序设定自动调节系统压力,通过并联2个单向节流阀获得较大的流量调节范围,满足多种试验要求,采用定值减压阀和换向阀卸荷等多种措施保护仪器仪表。实践验证,液压系统设计合理,有效避免了液压冲击,工作稳定,噪声小,各试验参数便于设置和标定,满足试验要求,为类似设备的研发提供了可借鉴的经验。