内燃机车变速箱输出轴支承的失效分析与技术改造

在国产12吨内燃机车变速箱壳体的断裂分析与防护一文中,曾谈及造成变速箱壳体断裂失效的诸多原因,其中,变速箱输出轴支承的过量磨损则是主要原因之一,本文仅对其磨损机制、磨损失效形式及技改方案作以阐述。     

重型变速箱振动噪声特性仿真分析

以某重型变速箱为研究对象,对其进行巡航工况下振动与噪声辐射的仿真分析。借助多体动力学方法,建立重型变速箱的多体动力学模型并进行验证,仿真计算变速箱壳体各轴承支座处的支反力。将求解得到的支反力加载到经过验证的变速箱壳体有限元模型的相应位置,利用模态叠加法,求解变速箱壳体的结构响应。最后,通过声学边界元法计算得到变速箱该巡航工况下的噪声辐射。对仿真得到的巡航工况下变速箱壳体的结构响应及噪声辐射进行时频分析,确定该重型变速箱巡航工况下的振动噪声特性,为变速箱的后期优化提供依据。     

轮式装载机直接档连接盘螺栓强度的研究

通过对ZL50型轮式装载机变速箱内直接档连接盘螺栓易发生早期断裂失效的原因分析,提出了防止直接档连接盘螺栓断裂的改进措施.     

汽车变速箱壳体与成品实验模态对照分析研究

为了分析判断某变速箱壳体的性能,以该型号汽车变速箱壳体为研究对象,采用实验模态分析技术的研究方法,对变速箱的壳体与成品进行实验模态分析,提取该变速箱壳体与成品的实验模态参数,实验结果表明,在1 500 Hz以下,空壳变速箱与成品变速箱各阶模态振型相互对应,模态频率在一定频带范围内有着较小的变化,成品变速箱模态的阻尼比要大于空壳变速箱的阻尼比,这为后续变速箱壳体的研究提出修改建议提供重要的技术支持。     

工程机械变速箱壳体再制造修复研究及应用

变速箱箱壳体为变速箱总成的主要部件,消耗钢材及能源最多,价值最高,开展变速箱箱壳体的再制造是变速箱再制造的基础,其主要失效形式为轴承孔位磨损、开裂、崩缺、螺纹损坏等,通过对箱壳体失效模式进行深入研究,使用先进的再制造工艺、检测方法,对其进行再制造修复及生产应用,结果表明,使用合理的再制造工艺对其再制造修复,可以恢复其质量和特性,缩短生产周期,并且能够节约资源及制造成本。     

某轻卡变速箱壳体开裂原因CAE分析

以某轻卡变速箱壳体为研究对象,为了分析变速箱壳体开裂原因,计算了各轴承对变速箱壳体的作用力,在workbench软件里建立变速箱壳体有限元模型,对变速箱壳体进行模态和结构强度分析,通过计算结果分析:得出了变速箱壳体应力云图与应变云图,找出了变速箱壳体结构薄弱区域,为变速箱壳体结构优化提供了理论依据。     

变速箱轴承早期失效分析及解决措施

介绍了变速箱轴承早期失效形式,分析了变速箱轴承早期失效的原因,提出避免轴承早期失效的措施。为了使轴承具备良好性能,正确选用和合理使用轴承十分重要,要从轴承的加工、包装、装配、润滑、保养以及与轴承配合零件的质量等多环节进行提升。     

变速箱壳体设计对整机噪声影响分析

基于汽车变速箱壳体的设计、开发与试验全过程,分析变速箱壳体的相关设计对实体的影响。变速箱壳体的设计对变速箱总成的噪声有着至关重要的作用,在整机噪声辐射方面,变速箱壳体扮演着非常重要的角色,合理的变速箱壳体结构设计能够有效地抑制变速箱噪声辐射。文中通过某公司变速箱壳体的设计阐述壳体设计对变速箱总成噪声影响的重要性。     

变速箱壳体变形试验系统设计与试验方法研究

以某铸铝合金变速箱为研究对象,采用液压伺服控制的方式设计出高精度、易操控的变速箱壳体变形试验系统;通过增配相应夹具,还可进行多种传动零件(如传动轴、离合器等)的扭转试验。综合考量变速箱的动态和静态壳体变形过程,采用变斜率和变幅值的加载方式,建立了一套简单易行的变速箱壳体变形试验方法;结合某型号变速器进行了试验,验证了变速箱壳体变形试验系统与试验方法的可行性,不仅为变速器壳体变形试验提供了重要的手段,而且为变速器壳体刚度与NVH设计、分析和优化提供了准确的基础数据。     

轻卡变速箱壳体有限元及试验模态分析

变速箱壳体出现破裂,对其进行理论分析。以某轻卡变速箱壳体为研究对象,在ANSYS Workbench12.0软件中建立轻卡变速箱壳体的有限元模型,通过对变速箱壳体进行有限元模态分析得到壳体的固有频率和振型。同时采用锤击法对其进行试验模态分析,获得壳体的模态参数。将有限元及试验模态分析的结果进行对比,验证了有限元仿真分析的正确性和可靠性,得到了变速箱壳体在低阶频率范围内各阶模态的动态特性,为变速箱结构的进一步改进提供了理论依据。     

我国汽车变速箱壳体技术的专利分析研究

以汽车变速箱壳体相关的国内专利为研究对象,采用专利计量分析方法,对我国变速箱壳体技术的发展现状进行分析。分别从专利整体分布和研发核心领域分析我国变速箱壳体技术的发展变化,遴选出可能成为未来发展方向的重点技术,为全面掌握变速箱壳体技术创新动向提供参考依据,并针对变速箱壳体的轻量化给出了具体发展建议。     

自动变速箱壳体强度研究

研究自动变速箱壳体强度分析的方法,即利用应力测定的方法进行变速箱壳体的静扭转测试。分析采用应变片测定变速箱壳体应力的原理,通过扭转机对变速箱总成施加扭力,进行变速箱壳体应变量、应力的测定,实施壳体强度耐久测试,以验证变速箱壳体的强度。比较各测点的实测应力与有限元分析得到的应力,结果表明:各测点实测应力与有限元分析得到的应力值相当,验证了有限元模型的正确性。根据该施加扭力的测试方法,实施变速箱壳体的强度耐久测试,能有效验证变速箱壳体的疲劳损伤及寿命。     

差速器壳体技术更改工艺论证

由于开口销断裂导致变速箱壳体损坏问题频发,需要对差速器壳体进行技术更改。本文通过对差速器壳体技术更改进行论证,对更改前后刀具、设备、节拍等影响质量、产能的因素进行了分析,确认了更改方案,成功实现批量生产。     

某重型商用车变速箱壳体轻量化研究

为了实现某重型商用车变速箱的轻量化,开展了将灰铸铁壳体换成铝合金壳体的研究。首先,通过模态试验对有限元模型进行了验证,采用多体动力学方法得到壳体5个轴承的动载荷,基于静力学分析求得壳体的应变能;然后,建立了板和壳的质量关于4个影响因素的数学模型,确定各影响因素对板和壳的质量的影响强弱顺序;最后,综合壳体的应变能、影响因素对壳体添加加强筋。结果表明,轻量化后壳体的强度、刚度均满足要求。     

某轻卡变速箱壳体强度分析

汽车齿轮变速箱是汽车重要的变速传动装置,汽车齿轮变速箱结构形状复杂,存在应力集中现象。应力集中导致的高应力直接影响着变速箱的使用寿命,还可能使箱体发生开裂。针对汽车齿轮变速箱壳体进行了静态转矩加载试验,测得铸铝壳体的应力应变情况,并对箱体关键部位测得的数据进行单向应力分析,找出变速箱壳体在实际工作状态下应力集中的部位。为汽车齿轮变速箱的设计制造等提供重要的试验依据。     

等效辐射声功率在变速箱壳体结构设计中的应用

变速箱壳体的优化设计对于整个传动系统的减振、降噪具有重要意义.在各档位工况下对变速箱壳体进行详细等效辐射声功率计算和分析,找出不满足设计要求的薄弱结构,并对其进行优化.分析结果表明,变速箱壳体局部区域刚度不足是引起变速箱等效辐射声功率值超标的原因.优化应变能较大区域结构,提升壳体刚度,可以有效降低变速箱的振动辐射噪声,且通过实验验证了优化结果的有效性.这种变速箱壳体等效辐射声功率的分析过程和计算方法,可为工程实际提供一定的参考和依据.     

基于Romax的八速选择性输出变速箱壳体建模及模态分析

作为汽车传动系统中最重要的组成部分之一,变速箱为汽车提供最为适宜的转速和扭矩,以应对不同的行驶工况,保证整车系统的正常运行。以八速选择性输出变速箱壳体为对象,应用Pro/E软件建立新型八速变速箱壳体三维实体模型,同时利用Hyper Mesh软件对壳体模型进行有限元分析,基于Romax Designer平台完成了变速箱壳体的模态分析。通过分析模态振型特征,直观研究变速箱的动态特性,发现其刚度薄弱环节,为变速箱箱体的结构设计提供参考依据。     

装载机变速箱壳体模态分析与测试

为控制装载机变速箱噪声,对变速箱壳体模态进行了分析。在ANSYS Workbench软件中建立变速箱壳体有限元模型,通过有限元分析获得壳体固有频率与振型。同时对变速箱壳体进行了模态试验,并将试验结果与有限元分析结果进行对比,验证了有限元分析结果的准确性。最后在上述结果基础上对变速箱壳体结构进行改进,并使用有限元分析验证,变速箱改进后刚度获得显著提升。     

带定位板球轴承失效分析

通过对带定位板轴承失效的外观形貌检查分析确定外圈为首先失效件,同时对失效轴承各零件的尺寸、化学成分、材料及其热处理进行符合性检验,均未发现异常。分析外圈断口确定裂纹的起源位于外圈与定位板连接处的根部,并向外圈和钢球承载方向扩展,直至完全断裂。建立了轴承外圈应力分析有限元模型,借助Masta软件计算轴承所受载荷并加载到有限元模型中,得出定位板与外圈之间的拉应力过大是导致轴承外圈断裂的根本原因;通过减小定位板与壳体之间的间隙降低定位板与轴承外圈之间的应力,使轴承顺利通过变速箱耐久试验。     

重型载货汽车离合器壳体失效分析和设计

详细阐述了重型商用车离合器壳体工作条件和壳体失效特征;利用金相显微镜、能谱仪等现代分析仪器分析了离合器壳体的金相、硬度和化学成分;同时,利用有限元软件对壳体强度和刚度进行了仿真,有限元方法仿真结果与离合器壳体实际破裂处相吻合;研究结果表明离合器壳体在弯距的作用下,应力集中处产生的裂纹导致了壳体损坏;利用结构拓扑优化方法对壳体悬置处进行了结构优化,根据拓扑优化结果设计出新的离合器壳体结构,并对新结构进行强度校核,结果表明离合器壳体优化结构合理。