方孔轴承内圈方孔的温挤和冷冲

Ｗ２０８ＰＰＢ５型外球面方孔轴承的内圈内孔为正方形孔。采用温挤－冷冲混合工艺加工方孔，可保证方孔的形位、提高生产效率和节约加工成本。工艺过程为锯料→镦饼→温挤→方孔→磷化处理→冷冲圆柱形连皮→冷冲方孔及切底→去除端面毛剌。附图７幅。     

挤镦工艺的变分分析

本文根据变形总能最小原理,用变分法分析了挤镦工艺时的位移函数,并计算出了所需的挤镦力,为挤镦工艺、模具设计和设备吨位的选择提供了可靠的理论依据。     

双向挤镦复合成形专用装备的设计与研制

本文在挤镦复合工艺研究的基础上,进行双向挤镦复合工艺的研究。确定了主要工艺参数及挤镦力的范围,并研制了专用装备。该装备可用于扳钳工具行业的节材,节材率可达８％￣１０％。     

气门弹簧上座的镦挤压工艺

本文介绍了镦挤工艺的制定,主要设计参数的计算方法、镦挤复合模在设计与计算中应注意的问题以及镦挤复合模的结构特点。     

法兰轴零件的冷挤镦成形工艺及模具设计

结合冷挤镦工艺的成形特点,对法兰轴零件进行冷挤镦工艺分析,计算毛坯尺寸及冷挤压镦力,并根据DEFORM软件模拟计算对法兰轴成形工艺进行优化。成形模具分为两步正挤压、一步反挤压与镦粗复合,凹模均采用三层预应力组合形式的凹模,凸模尾部锥面即可保证凹凸模的精准对中,又可保证成形零件的表面及内部质量。     

沉头方颈螺栓镦工艺

采用镦挤工艺生产沉头方颈螺栓,可降低镦锻力,提高模具寿命,保证零件质量。     

锻模设计要点

正按照金属体积模锻中最后成形工步的成形方法,可以把体积模锻分为镦粗、镦挤、挤压及顶镦四种。另外金属还有许多局部成形方法,如辊锻、楔横轧、扩辗、摆辗、径向锻造、旋压、弯曲及精压等。塑性成形按金属材料温度分类有冷锻、温锻、热锻。按应力状态,塑性成形主要包括三类成形工艺:①低压应力开式模锻工艺。低压应力模锻成形包括镦粗和开式模锻(镦挤成形)。②高压应力闭式模锻和     

直齿轮精锻成形新工艺及试验研究

与精锻成形工艺相比,传统的切削加工方法加工直齿轮具有诸多弊端。而当前提出的闭式镦挤成形工艺载 荷过大,严重制约着精密成形直齿轮工艺的实用化。提出采用预锻分流区一分流终锻新工艺精密成形直齿圆柱齿 轮,设计了能够进行多种组合的精锻成形试验模具,并对空心管坯和实心圆柱坯进行了传统的闭式镦挤和新的分 流成形工艺试验,试验结果表明:与传统的闭式镦挤和现有的圆柱直齿轮成形工艺对比,提出的成形工艺工序简 单,终锻后齿形充填饱满,端面平整,而且成形载荷降低了37％以上,具有生产实用化的前景。     

高速热镦机毛坯锻件冷挤压缩径工艺开发与应用

简单介绍了高速热镦机塔形挤压工艺及其二次加工工艺。针对某一特定类型的轴承,设计出高速热镦机塔形挤压毛坯锻件冷挤压缩径的工艺方法,并应用于实际生产,不仅节省了原材料,而且提高了生产效率。     

大型饼类锻件镦挤工艺应变场的数值模拟

研究发现,在镦挤过程中,坯料中心出现上下两个刚性区.当压下量较小时,上刚性区较大,随着镦挤过程的进行,上刚性区逐渐减小,并与下刚性区靠近.对比平板镦粗和漏盘镦挤来看,平板镦粗过程中坯料心部的金属产生的等效应变比漏盘镦挤剧烈.     

法兰截止阀阀体锻造

J41H-40中温中压兰截止阀是石油、化工系统管道中使用比较广泛的一种。阀体是该阀门的主要零件,一般为锻件。我们原来用分步锻造、局部成型的胎模锻造工艺,其工序流程为:下料→摔圆→制坯→局部成型→局部切边→镦粗法兰→切除法兰飞边→整体切边(切除镦粗法兰时从原局部成型处挤压出的飞边)。     

铁道车辆车轴轴端螺栓制造工艺及模具结构改进

通过对铁道车辆车轴轴端螺栓现有制造工艺的分析，制定了工艺改进方案，同时提出了新的镦挤模具结构。     

挤镦复合工艺成形规律试验研究

提出了挤镦复合工艺原理 ,分析了成形时材料流动规律 ,提出了该工艺的适用零件范围 ,总结了实验研究得出的工艺参数限定条件     

螺杆钻具接头热镦挤成形技术研究

概述了塑性成形的基本原理,分析了螺杆钻具接头在热镦挤成形过程中载荷随工件变形量的变化、工件表面应力以及工件在成形过程中的金属流动情况,确定了螺杆钻具接头热镦挤成形所需要的镦挤压力和成形温度,设计了热镦挤成形试验装置的基本结构,并通过试验验证了这种螺杆钻具接头加工方法的可行性。     

半轴巧工装提效率降成本方案

半轴是差速器与驱动轮之间传递转矩的实心轴,是汽车后桥中的重要部件。半轴经下料→镦粗→摆碾成形后,需要进行车外圆→车法兰盘→铣花键→钻螺纹孔等加工。工艺现状汽车半轴属于常规轴类件,主要加工内容为花键轴、法兰盘等。遵循工艺分散和互为基准原则。     

沉头方颈螺栓镦挤工艺

沉头方颈螺栓(见图1)是我公司大马力拖拉机铲刀上的零件,需求量较大。过去以镦锻的方法成形时,四方充不满,且模具寿命低。经过一年多的工艺实践,采用镦挤复合工艺,有效地解决了以上问题,并获得了较好的经济效益。     

重型车半轴套管镦挤过程中凸模磨损问题的分析

对重型车半轴套管镦挤成形过程中凸模磨损进行了研究。利用DEFORM-3D软件对重型车半轴套管镦挤成形过程进行了数值模拟,分析了不同模具初始硬度和坯料的预热温度对凸模磨损深度的影响。得到了不同硬度与预热温度对模具磨损情况的影响规律。不仅优化了工艺参数,也使锻件缺陷不同程度地减小,为半轴套管的模具设计以及挤压生产提供了指导。     

斜齿圆柱齿轮冷精确成形数值模拟研究

为了降低斜齿圆柱齿轮精确成形力,在对闭式墩挤成形齿轮分析和分流锻造原理的基础上,提出了双向可控镦挤成形工艺方案,并用有限元软件Deform-3D对此工艺的成形过程进行了数值模拟分析。模拟结果表明:与传统的闭式模锻相比,可明显降低成形力,是适用于斜齿圆柱齿轮精确成形的有效工艺方案。     

液压泵转子镦挤成形工艺

文章对液压泵转子的成形工艺进行分析,提出在400t摩擦压力机上镦挤成形,同时时设计出一套适用性较强的组合模具,进行批生产。     

双列双内圈轿车轮毂轴承塔形锻造工艺

前置前驱动轿车前驱动轮常采用双列双内圈角接触球轴承,此类轴承由于其结构紧凑,可以减轻轿车重量,便于安装,有利于轿车高速行走等特点,在轿车行业被广泛采用,这种轴承有一个外圈两个内圈,且外圈高度较高（如图１）,产品的毛坯在锻造过程中,由于其套圈结构外圈高度与外径比较大,实行扩孔一般不易实行,一般采用内外圈单个挤压工艺外圈单个挤压工艺流程： 加热→镦粗→预成形→挤压→去连皮 内圈单个挤压工艺流程： 加热→镦粗→挤压→去连皮 以上工艺单件生产难以实行高的生产效率,严重制约着产品的批量化生产,曾经严重制约着产…