协同CAE系统及其实现方法

根据CAE技术网络化与协同化的发展趋势,描述了协同CAE的基本概念和技术目标,提出了CAE协同的三个协同策略,分别是分析任务间的协同、前处理过程协同、CAE与CAD设计流程的协同。基于这三种协同策略,首次创建了协同CAE的层次结构系统模型。为了实现这一系统模型,研究了系统的技术结构方案,并对协同分析方案规划以及基于PDM的协同过程管理两项关键技术进行详细描述,通过CAE技术与各项协同过程管理技术的结合,能提供多用户多任务的CAE并行协同分析环境。最后介绍了系统运作流程,并用实例验证了系统及技术方案的可行性与适应性。     

汽车转向高压油管支架结构优化

针对某款车型耐久路试中转向高压油管支架发生断裂失效的情况,分析支架的受力情况,结合断面的电镜分析和CAE分析结果,确定支架的断裂原因。利用CAE分析改进方案,最终通过台架试验对改进方案进行验证。     

基于CAE技术的注塑模具高效率设计方法

本文分析比对了传统注塑模具设计流程和基于CAE技术的注塑模具设计流程各自的特点.阐述了注塑模具CAE基本结构、设计分析过程.通过典型塑料产品注塑模具设计.分析了结构特征和质,要求.选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,说明使用CAE技术可以缩短产品开发周期,优化注塑模具设计质,提高模具设计效率,降低产品生产成本.     

面向虚拟制造的塑料注射成形CAE模拟

虚拟制造是塑件及模具计算机辅助设计技术的发展方向,为了有效地将CAE集成到塑料注射件的虚拟制造系统中,建立了基于表面模型的智能CAE分析系统。通过引入表面模型取代传统的“中性层”模型,使CAE与CAD的集成成为可能,并突破了原有CAE软件的建模瓶颈。将人工智能和专家系统技术充分应用到CAE分析中,指导用户设计初始方案、评价分析结果并在此基础上优化设计,提高了CAE的应用价值和使用效率。     

基于CAE技术的优化方法及其应用

讨论了基于CAE技术的优化方法及其工程实现方法。基于ANSYS的CAE分析对悬臂梁的截面形状进行优化的实例表明，基于CAE技术的优化方法能更加细致地对工程问题进行分析优化，可以同时得到优化方案以及与之对应的物理场分析结果。     

CAE技术在烟机产品开发中的应用

阐述了构建烟机产品CAE平台的意义,提出了适合烟机产品CAE平台的建设方案.通过昆船集团烟机产品开发中应用CAE仿真技术的三个实例,计算了分片机的刚强度问题,模拟了HT槽体振动疲劳现象,分析了影响无动力烟箱输送机运动轨迹的各因素之间的相互关系.实践证明,应用CAE技术,可以迅速提升烟机产品品质.     

基于CAE技术的汽车座椅配件冲压分析与设计优化

根据某型号轿车座椅配件的成形精度和生产批量等要求,分析冲压件的结构特点和冲压工艺,提出采用多工位级进模的冲压方案。然后应用冲压分析软件FormingSuite对钣金件进行自动展开计算,最后基于冲压CAE技术得出最危险的区域并根据分析结果对冲压工艺过程进行调整和优化。根据CAE结果优化后制造的级进模一次试模完成。实践证明,CAE技术可以避免模具设计的缺陷和减少修模的次数。     

高职模具专业CAD/CAE课程建设探讨

随着CAE技术在模具设计与制造中日益广泛,高职院校应该重新整合模具CAD课程,将CAE课程纳入其中,整合成模具CAD/CAE课程。通过对人才培养方案的修改、对模具CAD/CAE课程体系的建立、师资队伍的建设,完成了模具CAD/CAE课程的建设。通过学生的反映和实际的效果,模具CAD/CAE课程的建设取得了成功。     

基于有限元扭转梁强度研究及优化设计

针对扭转梁开发过程中台架实验开裂问题,应用有限元分析和台架应力采集进行综合对比,调查开裂原因,再结合实际生产工艺提出整改方案。对整改方案进行CAE分析和样件台架验证可行性,经过方案多次优化最终解决扭转梁台架开裂问题。     

基于Moldflow技术的产品成型方案

为了获得最佳产品成型方案,应用了CAE技术对产品注射成型过程进行逐一分析,主要采用Moldflow软件的模流分析功能对2种模具方案进行分析比较,选用最佳方案进行产品开发,提高了工作效率,保证了产品质量。     

GH1140排气短管成型工艺研究

GH1140高温合金排气短管是一个非旋转体拉伸钣金件,其成型过程中极易出现开裂和起皱,可以通过CAE分析确定工艺方案和模具方案,保证试模及批量生产加工中的合格率。     

CAE技术下的铝合金汽车支架压铸件工艺分析

基于CAE技术的铝合金汽车支架压铸件工艺在设计阶段就能依照所分析的结果,对具体方案进行改进,能够在很大程度上缩短产品开发、设计周期,降低生产成本,同时也在很大程度上提升了产品的质量与性能。对CAE技术下的铝合金汽车之家压铸件工艺分析。     

某纯电动汽车后减震器座安装点刚度分析及优化设计

在某款纯电动汽车的设计开发过程中,为满足驾驶稳定性、舒适性及整车安全要求,使车辆能够在复杂的路况下实现安全及平稳的行驶,针对该款车型存在后减震器座Y向刚度不足的问题,利用CAE软件建立含后减震器座安装点的白车身有限元模型,并进行刚度分析。根据CAE分析结果提出优化方案,再对优化方案进行刚度分析,最终找出能够有效提高后减震器座安装点刚度的最佳方案。该方案不仅可以满足性能要求,节约产品开发成本,缩短产品开发周期,而且为后减震器座结构改进和优化设计提供参考。     

CAE在汽车零部件轻量化设计方法中的应用

汽车零部件的轻量化设计成为汽车产业发展方向之一,文中介绍了轻量化设计方法,分析讨论了结构优化设计、轻量化新材料的应用、先进加工制造技术及其应用。结合工程实际,介绍了CAE在汽车零部件轻量化设计方法中的应用,包括结构优化设计的方法及应用,CAE在成形等先进加工制造技术上应用,CAE对优化方案校核的应用。     

汽车座椅安全带固定点强度分析

为了提高座椅设计效率,加强汽车座椅的安全性,有必要在做物理实验之前,对座椅安全性进行CAE分析。本文运用有限元分析理论,采用Hyper Works有限元分析软件对汽车座椅、安全带以及假人的上肢与臀部进行前处理;依据GB 14167-2013对座椅加载时间和载荷进行试验条件设定,基于LS-DYNA软件进行CAE计算分析,得到相应的汽车座椅应力应变云图;根据分析结果提出了改进方案,对改进后的座椅再次进行CAE分析,分析结果全面满足了国标GB 14167-2013和材料强度要求,这对降低开发成本和缩短开发周期,提高物理试验通过率具有重要的指导意义。     

基于Moldflow的注塑件缺陷预测及参数优化

本课题利用Moldflow软件针对播种机典型零件的不同浇口位置方案进行了流动模拟分析,对锁模力大小、翘曲变形等进行了预测,确定最佳浇口方案,并对该方案的注塑参数进行了优化.根据CAE分析结果,通过对塑件的结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析,设计了一副一模一腔的注射模具.通过CAE模拟计算,可有效地消除模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

N300型客车后桥壳断裂的分析和改进

针对N300客车在海南汽车试验场可靠性道路试验中桥壳断裂的问题,应用理论计算和CAE分析软件对桥壳强度进行了分析,并对桥壳样件进行焊接工艺检查和分析,明确了断裂原因和提出改进方案,说明了实施改进方案的相关要求.     

水介质单体液压支柱Y型密封圈的CAE优化分析

介绍了水介质单体液压支柱采用的密封元件———Y型密封圈的结构与成型;针对注射成型过程中Y型密封圈出现的主要成型缺陷———缩痕,分析了其产生的原因,提出了解决措施;运用Moldflow对Y型密封圈的注射成型过程进行CAE分析;从改进注射成型工艺参数和模具结构2个方面着手,提出3种优化方案进行CAE优化分析,并将所得之最优方案付诸于实际成型过程。依据最优方案成型的Y型密封圈其缺陷得以消除,符合水介质单体液压支柱对密封元件的要求。     

一种电动汽车尾碰结构优化设计

为避免纯电动汽车尾碰时电池由于碰撞造成爆炸等风险。以某型纯电动汽车为例,经CAE分析其尾碰不满足目标要求,通过分析尾碰受力路径,找出主要问题,结合纯电动汽车的特殊性,对其车身后部结构进行优化设计,并经CAE分析及实车模拟,确认该优化方案满足目标需求。     

注塑工艺设计中模具CAE技术与正交试验的综合应用

模具CAE技术与正交实验、数据处理与分析技术的综合应用,可以有效地优化工艺参数方案,缩短模具设计周期、提高模具设计质量、降低模具制造成本。本文为注塑成型工艺方案的优化及模具设计提供了一种可行方案和技术路线。