高精度双进给珩磨头的结构优化

以高精度双进给中型珩磨头为研究对象,通过ANSYS软件对磨头体进行静力分析,运用控制变量尺寸优化方法,研究了结构优化在珩磨头中的应用。利用有限元法,在理论研究的基础上,首先运用Pro/E和有限元分析软件ANSYS建立了高精度双进给珩磨头的有限元模型,在此基础上,对磨头体进行了静力分析。通过等应力分布图,找出了待优化的参数,利用有限元分析得出各参数的最优尺寸,获得结构优化的改进方案,最后加以比较验证。在结构优化的同时减轻了自身重量,对提高珩磨头加工精度有重要影响。     

某反应器搅拌器用输入端轴断裂分析及性能改进研究

针对某聚丙烯生产装置中搅拌器34-M-2001输入轴正常运行一定时间后出现多次相同键槽位置处断裂问题,综合分析该轴的强度大小、键槽受力分布及其加工工艺对应力分布的影响等关键因素,研究失效原因并提出优化改进方案。研究表明其断裂原因主要归咎于原设计轴径尺寸过小;此外,材料综合力学性能、键槽加工工艺对应力集中的影响等也是导致裂纹产生的重要因素。在不易改变轴径尺寸的情况下,通过改进材料化学成分,选用力学性能更好的材料;改变键槽尾部加工工艺,降低其键槽尾部应力集中等优化方案,能够很大程度上提高该轴的综合使用性能。改进后该输入端轴的综合使用性能会有很大的提高。上述研究对于提高传动件尤其是带键传动轴的机械性能、使用寿命等方面具有很大的参考价值。     

拓扑优化在铝合金钳体优化中的应用

以某SUV车型盘式制动器钳体为研究对象,从使用轻量化材料和结构优化两个方面对钳体进行了轻量化分析.首先,用CATIA建立了钳体的三维模型,在HyperWorks中建立了其仿真模型,并进行了刚度和强度分析,得到了其应力云图和位移云图.使用铸造铝合金材料对钳体进行了轻量化分析,发现其并不满足刚度要求后,对铝合金材质的钳体进行了尺寸改进,为了确定合理的改进尺寸,选取了5组尺寸数据并进行了建模和仿真对比;其次,基于变密度法,建立了钳体拓扑优化的数学模型,对钳体进行了拓扑优化,确定了铝合金材质钳体的合理结构,并在CATIA中重建了优化后的模型,对重建模型进行了静力分析,得到了优化后钳体的应力、位移云图,证明优化后的钳体满足刚、强度要求,且质量下降到原来的43％.最后,对原始钳体和最终优化钳体进行了疲劳寿命分析,验证了优化后钳体的合理性.     

机夹可转位陶瓷刀片三面刃铣刀

Z3040×16(Ⅰ)摇臂钻床外柱采用中频淬火处理,提高了表面硬度,HS=74以上,同时外柱表面上导向键槽也被淬硬,为保证键槽的尺寸精度和表面光洁度,键槽部位加工采用了先在专用机床上粗铣(留磨量),外柱中频淬火处理,然后用机床的辅助磨头精磨键侧面的工艺方法,这种工艺方法工序     

B5020 B5032插床进给刀架改造

B5020B5032插床进给刀架部分一直延用一杆刀体加工工件,适用于小件批量生产.对重量大批量小的工件加工困难很多.如:我们在生产加工中,经常遇到双键槽大重量工件和较宽尺寸的键槽加工.尺寸一般在30～40mm.加工一个键槽往往需要换刀3～4次,给操作者带来了很多麻烦.基于上述原因,我们设计了一套三位刀体回转加工装置,使用效果很好.     

一种键槽拉床工艺参数及结构参数对键槽拉削精度影响规律研究

分析一种新型键槽拉床的工作原理,建立其三维几何模型,通过ANSYS的ADPL二次开发工具对拉刀刀刃工作行程中刀刃与键槽相对变形进行有限元分析。研究进给量、拉刀杆结构尺寸和导向套尺寸对拉刀刃工作行程中刀刃与键槽相对位置变形的影响规律,给出加工工艺参数和键槽拉床结构参数与拉削精度之间的定量关系,得到拉削精度提高的键槽拉床工艺及结构参数选择方法与途径。研究工作为高精度键槽拉床设计提供相关技术基础。     

一种铣刀侧隙角的加工方法

半圆键铣刀是铣削半圆键槽的专用刀具,其基本结构如图1所示。两侧面的间隙角通常在工具磨床上加工。但这种加工存在一定的问题,主要表现在厚度尺寸难以控制,端面跳动超差严重,端面粗糙度达不到设计要求。为此通过实践,在车床上加装一套磨头后进行加工,取得了较好的效果。     

一种ROV耐压壳体有限元分析及尺寸优化

耐压壳是ROV的重要组成部分,其研究的目的是保证其有足够的强度、稳定性和尽可能小的重量.为了在耐压壳体设计的初期寻求最佳设计方案,本文利用有限元分析工具AnsysWorkbench对一在研ROV的耐压壳体进行了有限元分析及尺寸优化.通过有限元分析及优化结果对比发现,在强度及稳定性满足设计要求的前提下,优化后耐压壳体重量...     

键槽刀具的准确对中法

轴类零件和盘形零件的键槽,往往有严格的槽宽尺寸要求和对中(即对称度)要求。加工时,键槽的宽度由刀具来保证,完工后,用键槽塞规进行检查。而键槽的对中性,即其对于工件轴心线的偏移量的控制,则由操作工人自己掌握。 下面介绍不使用任何工具,使键槽刀具准确对     

推土机行走减速器行星架结构的优化

以多体系统动力学理论和有限元分析技术为手段,建立了大型履带推土机行走减速器第一级行星排的动态仿真分析模型,针对典型受力工况对其行星架进行了强度分析,并对模型结构尺寸进行了优化.研究方法和结论可为多体系统的结构设计及优化提供理论依据.     

电磁式在线自动平衡头结构参数的混沌优化

介绍电磁式在线自动平衡头的工作原理,该机构利用电磁力,拖动旋转中的平衡质量,实现在线动平衡。目前,该机构各结构参数为经验尺寸,为优化结构参数,引进混沌优化算法,提出优化目标函数,计算机仿真表明,平衡头各尺寸有最佳值,而且适当设计其它结构参数,在要求范围,轴向尺寸可达最小值。     

双刀头数控皮革切割机控制系统的研究

研究双刀头数控皮革切割机,相较于单刀头切割机,其大幅提高了切割效率,但成本并未增加很多。皮革切割机切割的同时需要排版,并进行各种参数及订单的设置,操作人员与系统的交互性较强,因此控制系统采用PC+NC的模式。运动控制卡采用泰道的IMAC-400。X、Y、A、T轴采用安川交流伺服。切割机共有两组刀头,每组刀头可实现4轴联动。为保证切割效率,系统设计了相应的优化算法以预判、处理可能的干涉。     

基于有限元分析的平盖加筋封头结构优化设计

将有限元方法与优化技术相结合,利用APDL语言建立了参数化模型,完成了某平盖加筋封头的结构优化设计,并将最终优化得到的结构尺寸与原始设计尺寸通过应力分析进行比较。结果显示这种方法可以用于工程实际,对平盖的结构改进设计具有一定指导作用。     

超精密飞切加工机床刀盘结构分析与优化

飞刀切削是一种重要的超精密加工手段,机床采用大刀盘可以飞切加工大口径平面元件,比之车削方式具有一定优势,但直径变大后,刀盘外侧在旋转时的加速度随之增大,并使刀盘产生变形,影响机床加工精度。文中通过有限元仿真,计算了某型机床上大刀盘在不同转速下的变形关系,以及这种变形对飞切加工表面的影响,并设计实验对仿真结果进行了验证。最终,针对大刀盘变形的影响原因,进行刀盘结构分析与优化,提出刀盘结构的改进方案,可以大幅度抑制刀盘变形,提高机床加工精度。     

重型离心机组焊式转子头的设计与制造

重型卧式螺旋卸料沉降离心机的转子头是离心机转鼓支撑和驱动的关键部件,受力情况较为复杂。受加工方法和能力的限制,整体转子头在各种应力的联合作用下,易在轮盘根部发生断裂,使其失去承载能力。通过ANSYS应力分析设计,找出其薄弱环节,优化了转子头结构;根据转子头的应力分布特征,合理确定转子头的拆分部位;采用分体组焊技术实现了大型转子头的制造,同时解决了转子头断裂问题,保证了制造质量。     

基于遗传算法的搅拌摩擦焊的搅拌头优化研究

文中针对搅拌摩擦焊，进行了搅拌头的形状选择，建立了搅拌头优化的数学模型和约束条件，提出了基于遗传算法的搅拌头尺寸多目标优化算法，并进行了忧化实例分析，得到了合理的搅拌头尺寸参数。     

燃气机气缸盖水腔流场及刚强度优化

针对某燃气机气缸盖"鼻梁区"冷却不足及缸盖整体刚强度不足的问题,采用高热负荷区域强迫冷却和布置加强筋的方法,对气缸盖水腔流场及刚强度进行优化设计。通过对原气缸盖和优化方案气缸盖进行冷却水腔计算及刚强度计算并进行对比分析,结果表明:优化方案气缸盖底板"鼻梁区"冷却能力明显改善;气缸盖整体刚强度明显增强,尤其是排气道下壁及排气道间"鼻梁区"等区域刚强度得到有效增强。     

考虑设备多状态的缸盖生产线性能分析与优化

为实现发动机缸盖生产线的性能提升和成本管控,提出一种考虑设备多状态的发动机缸盖生产线性能分析与缓冲区配置优化方法。首先,采用马尔可夫模型揭示设备多状态与缓冲区库存的变化规律,建立了生产线可用度与缓冲区容量的耦合模型。其次,构建了以生产线可用度和缓冲区配置成本为目标的多目标优化模型,并采用NSGA-Ⅱ算法求解优化模型。最后,通过案例证明所提方法能提高缸盖生产线的生产性能并降低缓存区配置成本。     

基于载荷波动最小的掘进机截割头截齿排列参数优化设计

根据单个截齿受力模型和计算公式，确立了截割头横摆截割时载荷波动的计算方法。通过分析截齿排列参数对截割头栽荷的影响，提出了降低载荷波动的策略，建立了基于载荷波动最小的截割头截齿排列参数优化设计数学模型。采用序列二次规划(SQP)方法编写了优化设计程序，并对某型号掘进机截割头的截齿排列参数进行了优化设计。优化前后统计数据表明，截割头的载荷波动明显降低，提高了掘进机的工作可靠性。     

离心式合成气压缩机高压缸（C02002）止推侧封头拆装顺序的优化改造

介绍了年产60万吨甲醇装置合成气压缩机高压缸检修时,止推侧封头拆装中出现的难题,根据实物结构的层次分析,严谨思考了拆装过程的安全性,以及实施改进的可行性、可靠性和必要性,提出了优化改造的建议,实现了整圆式软密封安装过程简单、顺畅、安全和便利。