7A52铝合金装甲材料冲压成形性能研究

通过拉伸成形试验研究了7A52铝合金板材的基本冲压性能,并以2种典型零件为研究对象,通过实物冲压,分析了铝合金板材的冲压成形性能。结果表明,7A52铝合金板材的冲压成形性能良好,采取的工艺措施和确定的冲压工艺参数合理,为装甲铝合金板材冲压成形工艺的制定提供了参考依据。     

电沉积镍涂层冲压过程的界面特性

采用有限元方法对电沉积镍涂层钢带的冲压成形过程进行了数值模拟，得到了电沉积镍涂层在界面上的应力场、应变场等冲压成形特性。计算结果表明：在冲压过程中，涂层与基体界面上的应力大小、拉压性质都是变化的，且正应力一般在-50～50MPa之间，剪应力一般在-40～30MPa之间；界面上涂层中的应变比基体中的应变大得多，但两者在变形过程中是比较匹配的。     

满足四工序冲压的汽车翼子板产品设计及成形工艺研究

翼子板是车身覆盖件中成形难度最大的零件之一,其结构特点决定了成形工艺,而冲压工序数又直接影响产品的生产成本和成形精度。研究了各种翼子板的结构特点和冲压工艺,提出了基于冲压工艺正交试验的翼子板产品结构优化设计方法。此外,以某车翼子板开发为例,采用本优化方法对该翼子板零件进行优化,并研究了翼子板四序冲压成形工艺的关键技术。借助于本优化分析方法,可以在车型车身结构设计阶段,指导其翼子板产品满足四工序冲压的结构设计。     

KMAS冲压仿真在压力锅盖工艺优化中的应用

在优化冲压成形工艺过程中,为了防止仅仅依靠经验而造成设计周期长、成本高,甚至难以控制冲压件成形质量的问题,需要先在计算机上进行试模.介绍使用KMAS软件进行冲压成形仿真的流程和关键步骤,并模拟了铝合金压力锅盖拉深件的一次拉延成形工艺.研究了工艺参数对冲压件成形质量的影响,经过不断改变冲压速度、压边力、摩擦系数等工艺参数,最终得到较好的模拟结果,提出了合理的工艺参数设置,为后续工件的一次拉延工艺优化设计提供参考.     

镀镍钢带的冲压成型性能

在RG2000型微机控制电子万能试验机上对镀镍钢带进行冲压成型试验,研究了镀镍钢带在不同压边力作用下的成型性能,对比了镀镍钢带与未镀镍钢带在冲压成型中所需的冲头载荷,对不同冲压深度杯形件侧壁内表面形貌变化做了比较研究。结果表明:在不同的压边力作用下镀镍钢带具有不同的成型特性;与未镀镍钢带相比,镀镍钢带的冲压成型需要更大的冲头载荷;杯形件侧壁内表面的裂纹在冲压深度为12 mm时形成,其数量随着冲压深度的增加而增加;镍镀层比低碳钢基体更容易出现裂纹。     

汽车横梁全工序冲压成形仿真分析

单工序冲压数值模拟可以预测冲压成形过程中某工序的工艺设计缺陷,但其不能分析整个冲压工艺流程中出现的问题。以某汽车横梁为研究对象,考虑该零件的材料及结构特点,确定横梁的冲压工艺方案为落料冲孔、拉延、切边、翻边整形等四道工序。采用钣金件优化分析软件Autoform4.5对汽车横梁进行了全工序冲压成形仿真分析,并对冲压成形后的回弹进行了详细的分析。研究结果表明,汽车横梁全工序冲压数值模拟可以极大地缩短冲压模具研发和试模周期,真正意义上实现汽车横梁的虚拟试模。     

5A06板材钣金成形件退火工艺研究

某产品零件通过钣金冲压工艺制造,所用材料为5A06板材。在一段时间内经常发生开裂,冲压成形率低。为了提高5A06板材的成形率,本文对冲压开裂的原因进行了分析,研究了退火温度对5A06板材组织和性能的影响,为冲压工艺中退火工艺的制订提供了参考。     

大型覆盖件应变分布测量与缺陷分析

研究了用网格试验方法对冲压成形后覆盖件的塑性主应变分布进行测量的方法。分析了其原理、网格形式 及其特点、基于单元格均匀变形条件的四边形网格塑性主应变计算的相关理论和方法。以一汽车覆盖件冲压成形 的拉裂缺陷分析为例,采用网格试验法测量计算获得了该零件成形后的塑性应变分布情况,分析了根据测试结果进 行冲压质量诊断和改进冲压工艺的方法。结果表明,该方法为分析和解决覆盖件冲压成形缺陷,优化冲压工艺提供 了一种有效的辅助工具。     

基于冲压成形分析的车身覆盖件模具设计

以车身覆盖件为研究对象,根据板料成形特点及回弹规律,在利用Dynaform软件对前围板冲压成形进行了回弹仿真分析、正交试验和基于BP人工神经网络的回弹预测之后,根据前围板的拉深成形特点,在前围板冲压过程工艺分析的基础上,进行了冲压方向选择、工艺补充面、压料面以及拉延筋设计等拉深工艺设计,最后,对前围板拉伸模具进行了设计。     

基于NSGA-Ⅱ算法的汽车后背门内板拉延成形质量控制与预测

为避免汽车覆盖件冲压时出现起皱、开裂等成形缺陷,提出基于带精英策略的非排序遗传算法（NSGA-Ⅱ）对冲压成形工艺参数进行优化,实现对冲压成形质量的控制与预测。以某型汽车后背门内板作为研究对象,以压边力、摩擦系数、冲压速度和模具间隙作为试验因素,拉延变形时的最大增厚率和最大减薄率作为质量控制目标。应用拉丁超立方抽样方法并结合CAE分析技术建立试验样本,构建冲压工艺参数同成形质量控制目标之间的响应面模型,基于NSGA-Ⅱ算法在构建的响应面模型内计算获得了满足成形质量的一组最优工艺参数组合,同时给出了成形质量的预测值。实际冲压试模结果证明了文章所提方法的有效性,为汽车覆盖件的冲压成形质量控制与预测提供了一套可借鉴的方法。     

高强钢钢圈轮辐的拉深成形数值模拟

为达到减重与降耗的目的,汽车钢圈趋向采用高强度钢。其成形性能有所不同,冲压工艺参数有待重新研究。依据对轮辐结构的特点进行分析,拟定其冲压成形工艺。在建立轮辐三维模型的基础上,以Dynaform有限元分析软件为分析平台,对其关键的冲压工序:拉深、局部成形与翻边进行了数值模拟,并对影响轮辐冲压工艺的主要参数:凹模圆角半径、压边力、摩擦系数与冲压速度进行优化。模拟结果与实测结果的对比说明了有限元数值模拟的可行性和新工艺参数的合理性。     

汽车覆盖件冲压成形仿真的应用与研究

介绍了汽车覆盖件冲压成形仿真的研究背景,详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和流程.在Dynaform中对汽车右侧壁上外板进行了冲压成形过程的仿真,通过对仿真结果进行分析,提出了改进工艺参数的措施,有利于优化冲压成形的过程和结果.     

基于数值模拟的支架成形工艺与排样设计

以翼子板下支架为研究对象,利用冲压成形分析软件AutoForm通过对冲压负角的检查确定产品冲压方向;通过成形极限数值分析确定冲压工艺方案,在AutoForm中仿真预测板料成形过程的减薄、拉裂和起皱等缺陷。在成形仿真分析基础上进行冲压排样分析设计,通过试冲表明产品的尺寸精度和表面质量符合设计要求。     

汽车中门口边梁冲压成形工艺模拟研究

以板料成形非线性有限元分析软件eta/DYNAFORM为平台,对汽车中门口边梁冲压成形进行数值模拟仿真。详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤,通过反复模拟,找出合理的工艺参数,得到合理的冲压工艺方案,对该产品的结构、工艺和模具设计起到良好的指导作用。     

基于DYNAFORM在汽车制动器底板成形缺陷的分析与改进

应用DYNAORM模拟汽车制动器底板冲压成形过程,进行成形仿真分析,对零件冲压成形过程出现的破裂缺陷进行研究,制定合理的成形工艺,解决汽车制动器底的成形缺陷.     

基于CAE的某加强件冲压成形工艺分析与方案的确定

通过CAE的平台,对某典型汽车内覆盖加强件的冲压成形工艺方案研究,得出了一般大型板料冲压成形方案制定的方法.由于首工序成形体现整个成形工艺方案思路,它是整个工艺方案的核心.考虑到装配、制件表面质量、加工成本等因素,重点论述了如何借助CAE平台实现对冲压工艺方案的可行性评估,从而在多个成形工艺方案中选择一条优化的工艺路线.     

虚拟加工技术在汽车冲压件工艺中的应用

阐述了虚拟加工技术在汽车冲压件板料成形过程中进行有限元分析的一般过程与步骤及基本方法,应用该技术并结合某型号汽车上的某些较典型的拉延件的初始模具冲压工艺方案对冲压件板料仿真成形进行分析,预测了初始模具冲压工艺方案可能产生的冲压缺陷,提出了冲压工艺方案的改进措施,表明了虚拟加工技术为汽车复杂冲压零件成形分析与模具设计制造提供了一种十分有效的先进手段。     

基于Dynaform的汽车覆盖件冲压成形仿真的研究

介绍了汽车覆盖件冲压成形仿真的研究背景,详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤.在Dynaform中对汽车行李箱门板进行了冲压成形过程的仿真,证明了仿真设计方法具有实用性,通过反复模拟,找出了合理的工艺参数,有利于优化冲压成形的过程及其结果.     

高强钢板热力耦合冲压成形数值模拟北大核心

以热冲压成形中常用的简单工件U型件为研究对象,采用有限元分析软件进行数值模拟,通过建立U型件热力耦合冲压成形有限元模型,研究改变板料初始成形温度、成形速度和保压时间等对板料成形性能的影响机理。探讨热冲压成形过程中协同控制板料初始成形温度、成形速度和保压时间等关键工艺参数的变化,确定优化方案,得到符合生产实际需求的工件。     

高强钢板热力耦合冲压成形数值模拟

以热冲压成形中常用的简单工件U型件为研究对象,采用有限元分析软件进行数值模拟,通过建立U型件热力耦合冲压成形有限元模型,研究改变板料初始成形温度、成形速度和保压时间等对板料成形性能的影响机理。探讨热冲压成形过程中协同控制板料初始成形温度、成形速度和保压时间等关键工艺参数的变化,确定优化方案,得到符合生产实际需求的工件。