基于模型定义的工序信息系统设计

为了提高产品装配效率,实现工艺数据及时、准确的表达,开展基于模型定义的工序信息系统的设计开发.利用UG二次开发技术、模型定义技术设计开发MBD装配工序信息系统,并以某产品为例,实现对其工序信息的提取与录入,验证系统的有效性.     

三维机加工序模型辅助生成技术

为达到以三维工序模型作为机加工艺信息载体的目的,研究了三维机加工序模型的辅助生成方法。分析了工序模型生成的Petri网模型,划分了三维工序模型生成的阶段过程。面向机加工艺知识建立了工艺本体,面向三维建模知识建立了建模本体,并在两者之间构建了映射转换关系。提出了工序模型的正向生成方法和逆向生成方法。在正向生成方法中研究了面向2.5维和超2.5维加工特征的加工余量生成方法,在逆向生成法中分析了其应用方法和约束条件,从而辅助工艺员面向机加工艺知识创建三维工序模型。     

基于体分解的MBD工序模型快速生成方法

为了实现基于模型定义的工序模型的快速生成,提出一种基于体分解的最大加工特征识别及工艺路线生成方法。将零件加工特征分为简单特征、复杂特征、简单相交特征和复杂相交特征。首先从加工方向上对切削体进行分层简化;然后检索复杂相交特征的凹边,生成分割面并按照分割顺序将其分解为简单特征和复杂特征;再根据组合规则合并所有特征、得到最大加工特征;最后根据各特征的位置关系及类型制定工艺路线,以生成基于模型定义的工序模型。通过实例验证,结果表明:所提方法能够有效减少分割次数和单元体数量,提高相交特征的识别效率,实现基于模型定义的工序模型的快速生成。     

基于模型的数字化产品定义对标准化的新思考

统一的、完整的、规范的产品数字化定义是实现集成产品研发过程的基础,基于模型的数字化定义改变了产品信息传递的依据,也为标准化带来了新的挑战。本文通过综合分析国外企业或组织在M旧D技术方面的研究工作,从航空产品全寿命周期以及航空制造业供应链两个层面,提出设计、分析、制造、培训和保障等产品全寿命周期內MBD数据的定义和使用标准化,以及数据长周期存储和重用的标准化,为我国航空工业基于模型的数字化产品定义技术标准化指明了方向。     

基于模型定义的工艺信息建模及应用

为实现基于模型定义技术在工艺设计中的应用,考虑零件制造的中间状态,以工序MBD模型为基本单位,通过加工特征将几何信息与工艺信息相结合,建立了面向工艺的MBD模型。然后以工序模型为载体,建立MBD的零件工艺信息模型。采用多视图方法,分别将三维标注信息按照专业类型和工艺规划过程进行划分和管理,并将工序模型进一步划分为实体层、扩展层和应用层。以一个工艺信息实例说明了基于模型定义的工艺信息建模在三维工艺规划系统中的应用。     

基于TopSolid的三维工序图模型创建研究

仿真复杂的机械加工过程需要准确的三维工序图模型。文中首先提出了用基于毛坯的加工成型过程建立各工序的三维模型的思路,然后结合TopSolid软件的关联复制功能,探讨了建立和适时修改三维工序图模型的方法,最后总结了此种方法的优势。     

基于模型定义的工序模型加工工艺研究

以轴类零件为研究对象,对其加工特征进行分析和分类,应用NX二次开发技术建立轴类零件特征库,用特征建模的方式建立三维模型,应用API函数进行模型特征遍历并与特征库中的特征进行匹配,实现特征识别并对零件进行工艺路线设计,使用NX的WAVE几何链接器和用户自定义建模的模块完成三维工序模型建立.通过实例验证该方法的可行性与有效...     

基于模型定义的集成化精度信息模型

为了实现全数字量驱动的装配精度控制,从完整描述精度信息的角度出发,以基于模型定义技术为基础,建立了集成精度信息模型。首先按照精度信息类型论述了基于模型定义的集成精度信息模型的组成;然后基于各类信息的逻辑关系建立精度信息模型。在建模过程中,将关键特性点作为装配精度控制的主要对象。按照精度信息形成过程将模型分为初级层、定义层、预测层和优化层。以发动机前端辅助传动系统装配为例,建立了完整的精度信息模型。     

复杂零件三维中间工序模型逆向生成技术

针对传统的复杂零件三维中间工序模型生成方式通用性差、生成效率低等问题,提出一种面向全三维工艺设计过程的中间工序模型逆向生成方法。研究了中间工序模型的定义与逆向生成技术、加工工艺信息与建模信息之间的映射关系。分析了零件工艺结构与中间工序模型的关系,并设计了基于特征工序分组的全三维设计流程。通过建立加工工艺信息与中间工序模型辅助生成工具的对应关系,将中间工序模型的构建转变为实体建模操作,从设计模型出发派生出各中间工序模型。最后通过实例验证了该方法的可行性。     

基于模型定义的飞机装配工艺信息建模

为了实现基于模型的定义技术在飞机装配工艺设计中的全面应用,摆脱数字量和模拟量共存的数据传递局面,建立了面向装配工艺设计的MBD模型。通过对飞机装配工艺设计过程进行分析,将装配工艺信息分为装配工艺结构、工艺特征、附加工艺特征和工艺配套信息四类。根据信息构成不同,为各类工艺信息定制有针对性的映射算子,建立设计模型向装配工艺模型的映射关系。采用多视图的方法,对装配工艺信息集成模型进行表示和管理,并将其划分为核心层、工艺扩展层和应用层。最后,利用开发的建模工具集建立了某机型舱门的装配工艺信息MBD模型。     

基于制造特征的三维工序模型构建方法

为了在零件加工过程中能给实现制造毛坯的动态演变,提出了一种基于制造特征的三维工序模型构建方法。首先,提出了一种制造特征库的构建方法,包括制造特征的表达、加工元的表达以及制造特征与加工元关联关系的定义。接下来,基于制造特征库,从零件的几何模型中自动获取制造特征的定位参数和定形参数,然后通过给定的刀具半径和加工余量,实现加工元的定位和实例化,与毛坯做布尔运算,生成三维工序模型。最后,通过实例验证了该方法的有效性和可行性。     

基于模型定义的工艺知识表示及工艺决策方法研究

为了简便有效地在三维环境下表示工艺知识和提高工艺决策的自动化程度和灵活性,提出了基于模型定义的工艺知识表示方法及工艺决策方法。首先引入MBD技术,建立零件的工艺MBD信息模型,在该模型的基础上,进行基于规则的三维典型工艺知识表示,然后,在三维典型工艺基础上,以MBD模型为唯一依据,自动识别模型中几何特征信息和非几何信息,并以此为基础进行自动工艺决策,最后,通过实例验证了提出方法的可行性和有效性。     

MBD环境下的三维机加工艺设计技术

针对基于模型定义技术对工艺设计带来的变革,在定义工艺模型、工序模型和工序参考模型的基础上,建立了基于模型定义环境下的三维机加工艺设计模式。以工艺方法为核心,集成工艺参数信息、资源信息和检验信息,构建了一种三维工艺信息标注符号。从标注面、相关性查询、成组标注、限定区域和颜色的使用等方面制定了三维机加工艺信息标注规范。开发了三维机加工艺设计系统,并以某零件为例,验证了方法的有效性。     

MBD设计中三维元器件库实现方法研究

根据MBD研究现状,分析了三维元器件建模方法,并提出了一种基于UG、Mentor、Teamcenter8的三维元器件模型库建立方法.采用参数建模方式,对接口技术进行了开发,从而方便了属性的传递,并能够实现整体快速驱动.选用基于中间件接口的三维模型库设计方法,能够快速建立零件间参数关联,并同时兼顾整体协调的要求,在一定程度上提高了电气三维装配设计方法的通用性和设计效率.实例运行表明,该设计方法能充分利用已有产品资源,具备很好的通用性和灵活性.     

结果导向的三维中间工序模型快速生成

为了提高2.5D加工特征零件中间工序模型的生成效率,提出了一种以结果为导向的三维工序模型生成方法。该方法通过提取B-Rep模型信息,进行特征识别,识别时只识别建模需要的信息,大大简化了识别过程,实现了中间工序模型的快速生成。通过某装备零件生成中间工序模型,验证了该方法的可行性和有效性。     

基于自动识别建模特征的三维机加工工序模型的定义

在三维机加工工艺设计中,产品模型被直接用于工序设计过程中的工序模型生成,而工序模型创建效率直接制约了整个三维工艺设计的效率。为了提高工序模型创建效率,对基于自动识别建模特征三维机加工工序模型进行了定义,并且把形成零件的建模特征分成了6类,分别是边界特征、内陷特征、贯通特征、螺纹特征、环形特征及其他特征。此外,还以某典型零件为例介绍了该模型定义的应用。     

基于模型定义的飞机结构件数控编程方法

为解决飞机结构件工艺决策和数控编程效率低下及自动化程度不高的问题,提出了一种基于模型定义的数控编程方法。首先制定特征信息模板作为零件加工特征的标注依据,并通过标注检索特征;然后根据特征信息模板提取特征的几何信息和非几何信息进行工艺决策。应用该方法在CATIA V5平台上进行了系统开发,最终实现了数控程序的自动生成,并通过实验验证了其可靠性。     

UGNX下基于模型定义的阀门数字化设计

随着计算机辅助设计(CAD)技术的发展,基于模型定义技术(MBD)的全三维数字化设计的优越性日趋得到业界重视。作为工业管路系统的常用控制装置,阀门产品设计长期采用以二维工程图为主、三维模型为辅的设计模式,这种模式落后于CAD技术发展趋势。为了提高阀门设计的效率与合理性,提出了基于MBD技术的阀门数字化设计方法。通过分析总结MBD技术的构成内涵,在通用三维CAD软件UG NX平台下,以典型阀门产品为例,建立了基于MBD表示形式的阀门零部件模型、规范了阀门产品MBD数据集的组织与管理,最终完成了基于MBD技术三偏心蝶阀的设计。