表面修饰的纳米金刚石微粒在润滑油中的抗磨减摩性

将纳米铁微粒、纳米铜微粒及纳米金刚石微粒分别分散到不含油性剂和极压抗磨添加剂的半成品合成润滑油中,采用MM-200型磨损实验机和XL30-1扫描电镜等设备研究了纳米微粒的抗磨减摩性,采用发动机台架试验研究了纳米金刚石的摩擦性能.结果表明,纳米金刚石微粒可明显改善润滑油的抗磨减摩性能;纳米金刚石润滑油的油膜有着非常好的抗黏滑能力和承载能力,对摩擦副有自修复作用.在普通发动机润滑油中加入质量分数0.01%的纳米金刚石微粒后,其润滑性能有很大的改善,在相同转速下功率平均提高4.2%;怠速时的HC排放量从8.75×10-4降低到3.50 ×10-4,降低60%,Nox排放量从1.66×10-4降低到1.32×10-4,降低20.5%;油缸的压力从0.441 Mpa增加到0.568MPa,相对增加28.9%;怠速也提高了19.6%.     

油品组成对蜗杆副承载能力的影响

通过对15种不同添加剂配方的试验蜗轮蜗杆油进行胶合承载能力台架评定试验，以考查不同类型、不同含量的极压抗磨剂、油性剂等对蜗轮蜗杆承载能力影响的结果。     

油品组成对蜗杆副传动效率的影响

通过对15种不同添加剂配方的试验蜗轮蜗杆油进行传动效率台架评定试验,以考察不同类型、不同含量的极压抗磨剂、油性剂等对蜗杆副传动效率的影响结果.     

汽车车身拉延油的研制

针对镀锌钢板型汽车车身的加工特点而研制出了一种油基型拉延油。该拉延油含有油性剂、极压剂、防锈剂、清洗剂等多种添加剂。经大量的性能试验，结合BP神经网络的拟合、优化功能，最终研制出具有很好的极压性、清洗性、防锈性和安全件的拉延油。     

陶瓷涂层摩擦环摩擦磨损特性试验研究

在摩擦磨损试验台上进行了40Cr摩擦环和TiO_2陶瓷喷涂摩擦环分别与45钢摩擦块和锌基合金摩擦块的环-块试样摩擦磨损试验。试验所用润滑油分别为32号抗磨液压油、32号导轨油以及阻尼油与油性剂T451和极压抗磨剂T306复配的润滑油。结果表明:TiO_2陶瓷涂层摩擦环匹配下的摩擦因数和磨损量均小于40Cr摩擦环匹配下的摩擦因数和磨损量;锌基合金摩擦环的摩擦因数远小于45钢的摩擦因数,锌基合金摩擦环的磨损量大于45钢的磨损量;32号抗磨液压油润滑时的摩擦因数略小于32号导轨油的摩擦因数,但是磨损量较大。阻尼油与油性剂T451和极压抗磨剂T306复配表现出良好的减摩抗磨作用。     

冷轧乳化液颗粒度与润滑性能的关系

选用合适的基础油与油性剂、抗氧剂、极压抗磨剂和防锈剂等功能添加剂,利用亲油亲水平衡体系调节乳化油的乳化状态制备不同颗粒度分布的冷轧乳化液; 通过MS-10A杠杆式摩擦试验机考察颗粒度与乳化液极压、抗磨性能的关系; 借助实验用四辊可逆冷轧机组,对比分析不同颗粒度分布的乳化液润滑下轧后的板面质量。实验结果表明,乳化液的颗粒度分布与其稳定性和润滑性能存在一定的对应关系;在一定体积平均粒径范围内,随着颗粒度的增大有利于提高乳化液的抗磨减摩性能,改善冷轧成品板面质量。     

抗磨型油膜轴承油极压抗磨性能的研究

用油膜承载能力及四球机试验等方法极压抗磨性能，以硫磷型极压抗磨剂和油性剂等为主剂进行复配，对油品配方研究及解决极压抗磨性能打下了基础，。产品轻工业现场使用试验证明，极压抗磨性能完全能够满足设备的使用要求。     

无机纳米抗磨剂的摩擦学性能研究

用超声波纳米粉碎机制备了纳米级的粉料，借助透射电镜表征分析了颗粒的粒度及形状。根据正交试验找到了较好的分散悬浮剂，通过添加分散悬浮剂和采用超声波分散的方法制备出悬浮性、分散性良好的油基纳米抗磨剂。用环块磨损试验机测定了纳米抗磨剂的摩擦学性能，发现：将含一定量的纳米抗磨剂加入到基础油中，可提高其抗磨减摩性能。正常供油状态下，该纳米抗磨剂的摩擦因数和相对磨耗都有了一定的降低。停止供油状态下，进一步验证了该纳米抗磨剂在摩擦表面的沉积及随后的剪切作用下形成了具有抗磨减摩作用的膜。     

环境友好型含硼润滑添加剂的研究

利用植物油为基础油合成了一种含硼润滑添加剂,按GB 3142-90测试了该润滑剂的极压抗磨性能,探讨了该润滑添加剂的极压抗磨作用机制,同时测定了其防锈性、生物降解性等。结果表明:这种润滑添加剂具有优良的减摩抗磨、防锈和生物降解性,属于环境友好型绿色润滑添加剂。     

S—P—Mo减摩剂的摩擦磨损性能的研究

本文用四球摩擦磨损试验机、Ｍ－２００型磨机试验机考察了Ｓ－Ｐ－Ｍｏ减摩剂在６８＾＃汽轮机油（简称６８＾＃油）中的减摩抗磨性能；用ＣＬ－１００型齿轮试验机考察了该减摩剂在６８＾＃油中的齿轮承载能力；并用光学显微镜观察了它们的磨斑表面形貌。试验表明，Ｓ－Ｐ－Ｍｏ减摩剂具有良好的减摩抗磨性能，可以大幅度提高６８＾＃油的齿轮承载能力。