通风管道的制作工艺及咬边机设计

详细论述了通风管道的成型工艺，并对成型设备-咬边机的设计方案及设计参数作了论述。     

基于可换钻尖机夹钻的钛–钢复合管板钻孔工艺试验研究

汽轮机凝汽器端管板多采用钛–钢复合管板，由于管板两种金属的加工性能存在较大差异，导致管孔加工效率较低。文章对可换钻尖机夹钻一次成型管板管孔的钻孔工艺进行了试验研究，首先设计钛–钢复合试板的一次钻孔成型试验方案，对试验中的钻孔孔径、孔壁粗糙度、钻孔过程切削力等数据进行测量分析，并对加工过程中的切屑排出、积屑瘤等状态进行分析，总结了可换钻尖机夹钻钻孔工艺对钛–钢复合管板的加工适应性。试验结果表明，换钻尖机夹钻钻孔孔径尺寸稳定，加工过程切屑排出良好，针对汽轮机凝汽器的钛–钢复合管板管孔的粗加工具有较好的一次钻孔成型能力。     

基于FDM成型工艺的3D打印机的创新设计

3D打印是一种增加型制造，通过数字建模等方式获取扫描数据，基于数据将打印产品分割成截面，将这些截面逐层堆积成型。FDM工艺生产简单，操作安全，基本无污染，可打印材料种类多，且成型速度较快，精度较好，制造成本较低，因此FDM是3D打印成型技术中普及率最高的。为提高其打印质量与精度，对打印装置整机设计及其工艺参数的影响进行研究，主要根据市场上现有FDM成型工艺的3D打印机的机型与结构提出整体设计，完成装机后对创新设计的3D打印机采用正交实验进行工艺参数测试，得出该设计的最优工艺参数组合。     

有机玻璃曲面罩成型工艺探讨

针对有机玻璃曲面罩热成型过程中出现的问题进行工艺分析，提出了工艺方案，并开展了试验研究，成功地解决了成型工艺技术问题，对科研、生产具有一定的指导意义。     

板料成型性能指数对钣金零件成型工艺性的影响

这里详细论述了板料成型性能指数n、r值的物理意义及其对各种钣金零件成型工艺性的影响，结合典型成型工艺，利用钣金冷压成型原理，对n、r值的具体影响进行了分析研究，得出了一些针对具体成型工艺的一般规律性的结论。将这里的一些概念和分析研究的结果同具体的生产实践相结合，则会对促进生产和提高成型件的质量有一定的指导意义。     

新型大直径合金芯线成型机组的研制

针对高层次国内外大型企业的需要,研制了一种大直径、高速度、高填充率、密实性好的包芯线机,该机摒弃了国内原有的两辊挤压法,采用了三辊挤压法和三道次减径成型轮组,具有易于对中、成圆压实性好、不易跑偏等优点。     

异型曲面零件加工工艺及缺陷控制

以厚度为1mm的5A02异型曲面零件为研究对象，借助Dynaform有限元分析软件对拉深成型过程进行数值模拟，分析加工过程中的起皱失稳和破裂失稳现象，通过对工艺补充面的设计、坯料外形和拉深筋结构等进行优化，并据此设计了模具结构。研究结果表明，拉深筋对其拉深效果影响较大，并在易起皱区域(框形及凹陷处)设置圆角半径为6mm的凸筋，可以使减薄率减少到10%,增厚达到2%,有效抑制了褶皱及开裂共存缺陷。通过试验将上述结果应用于实际生产中，改善了零件的成型表面质量，缩短了拉深成型模具的调试周期，提高了生产效率。     

中厚板弯曲模具的优化设计

本文主要针对弯曲成型中厚板（10mm以上）时，变形抗力大，出现弹性变形，致使工件的弯曲角度和圆弧半径难以准确控制，如何合理、高效的设计成型工艺，如何最经济、最优化进行模具结构设计，从多年的生产经验并结合最新的技术进行了深入地探讨和研究。     

ABS塑料在成型薄壁件时的变形研究

ABS塑料在注塑成型薄壁件时，制品常因复杂的变形而产生翘曲现象。根据翘曲变形理论，通过Pro／E建立薄壁件模型，利用Moldflow软件模拟研究了浇口位置、保压和冷却过程对翘曲变形的影响，进行翘曲变形预测，以优化薄壁件注塑成型工艺过程设计，提高生产效率和成形质量。     

一种新型专用滚压机的设计

对硅酸钙板坯料厚薄不一、密度低进行了研究,报告了传统的加压工艺加压大、能耗高的的现状,对目前硅酸钙板生产线加压工艺的进行调查,提出了滚压加压的加压工艺,设计了一种新型的专用滚压机。通过对此专用滚压机的技术设计要求进行了研究,详细阐述了该专用滚压机的总体结构和工作原理,并研究分析了其关键技术的设计。实践证明:该专用滚压机在能够保证产品要求的前提下,提高了生产效率,降低了劳动强度,易于推广。