机床整机系统振动特性分析

将现代振动测试手段和有限元模态分析技术相结合,对新研发的立式加工中心0540d整机系统进行振动特性分析。用有限元计算方法对新研发的产品整机进行动态性能预估,掌握机床加工区域的振型及系统的固有频率。在该数控机床生产安装完成后对整机进行振动模态测试,把实验得到的模态参数与有限元计算值进行对比验证。结果的对比分析表明,有限元模型的振型与实验基本一致,计算得到的固有频率与测试频率误差在16%之内。说明该有限元模型可以真实地反映实际动态特性的,同时也可以对研发的新产品进行动态特性预估分析。     

数控机床整机动力学性能可视化分析与仿真

将数控机床整机的动态性能分析与可视化设计方法相结合,以沈阳机床集团的某数控加工中心为例,提出了整机动力学可视化设计流程,包括设计目标、设计内容以及设计方法;最后对该加工中心进行整机动态性能可视化仿真,得出强度、固有特性以及谐响应情况,为该机床结构性能的优化提供依据.     

基于实验分析的机床结构有限元建模及其应用研究

针对一台数控弧齿锥齿轮铣齿机,进行机床整机的有限元动态和静态分析,测量机床静刚度,进行模态实验测试及分析.结合有限元模态分析结果,依据重要的实验模态和机床静刚度修正导轨结合部有限元模型参数.对机床整机结构进行改进,通过有限元分析计算,改进后整机结构动、静刚度明显提高.为确定机床导轨结合部模型参数提供一种研究思路与方法.     

CK5116数控立式车床振动系统动态特性的确定

在简要介绍数控机床模态测试原理的基础上,对某机床厂生产的CK5116数控立式车床的模态及动态特性进行了测试,获得了机床整机的固有频率、模态振型、阻尼比、动刚度、动柔度等动态特性参数。通过测试发现,该机床的立柱在沿y方向的振动是该机床的薄弱环节,导致y方向的动刚度显著降低。在综合分析的基础上,提出在立柱内增设加强筋的方式来提高机床整机系统的动态特性,为同类型机床的结构性能优化提供有效的参考。     

切削与振动联合测试诊断机床整机薄弱环节

通过对机床进行切削实验和振动实验联合的测试手段分析出机床整机的薄弱环节.首先,对机床进行整机模态实验分析,得到整机固有频率和振型,对其动态特性有一些初步掌握.其次,在机床进行切削实验过程中,采集记录时域下的切削力数据.通过快速傅里叶变换,在频域下对该数据进行分析,找出切削力较大时所对应的频率.最后,结合切削力测试结果和整机模态测试结果进行对比分析,找出在切削过程中切削力较大值所对应的频率恰好与整机某一阶次固有频率相重合.通过分析该阶次所对应的振型,找出整机的薄弱环节.     

数控车床整机振动可靠性评估研究

针对数控机床结构和加工工况复杂、可靠性数据匮乏、造成数控机床的振动可靠性评估困难的问题,文中采用整机振动性能测试以及概率计算的方法对振动可靠性进行评估。对测试用数控车床整机进行了振动测试,测得各阶固有频率等参数,通过振动可靠性评估,可以明确该数控车床在振动可靠性上的薄弱环节及改进方向。     

CK5116数控立式车床整机模态分析

针对某机床厂生产的CK5116数控立式车床在振动过程中存在振动,噪声大等问题,对该机床了进行模态分析。首先采用SolidWorks软件得到整机的三维模型,建立该机床整机结构动力特征方程,通过有限元求解,得到整机的各阶固有频率和振型,同时根据各阶振型变化形态及应力集中区域,分析可能产生的共振频率,结合机床整机振动模态测试试验得到的模态参数,对比试验模态和有限元模态计算结果,除实验条件原因外,在允许的误差范围内,验证了建立的有限元模型是正确的,从而为有效控制机床整机振动噪声等问题的研究提供理论基础,为同类机床结构性能优化分析与实验提供必要的参考。     

切削与振动联合测试诊断机床整机薄弱环节

通过对机床进行切削实验和振动实验,用这种联合的测试手段分析出机床整机的薄弱环节。首先,对机床进行整机模态实验分析,得到整机固有频率和振型,对其动态特性有一些初步掌握。其次,在机床进行切削实验过程中,采集记录时域下的切削力数据。通过快速傅里叶变换,在频域下对该数据进行分析,找出切削力较大时所对应的频率。最后,结合切削力测试结果和整机模态测试结果进行对比分析,找出在切削过程中切削力较大值所对应的频率恰好与整机某一阶次固有频率相重合。通过分析该阶次所对应的振型,找出整机的薄弱环节。     

基于人机工程学的车铣复合加工机床的设计与研究

针对数控机床的整机宜人化设计方法进行概述,并分别从数控机床的各个单元部件、整机外形、移动安全门、观察窗口与安全门把手、机床操作台等几方面提出了人机工程学的设计要点,通过车铣复合加工机床设计实例,论述了人机工程学原理在其中的应用,其分析与设计方法对机床设计者具有一定参考与指导价值.     

数控机床静刚度有限元分析

首先进行了整机的有限元分析,然后通过试验进行了结果验证.在确定了有限元分析结果的有效性后,利用数控机床串联刚度场理论进行了部件级的详细分析,绘制了串联刚度场图谱,分析了机床的刚度分布情况及存在的薄弱环节.     

喷涂层磨损寿命试验机的研制及其应用

阐述了喷涂层磨损寿命试验机的研制概况,包括试验机机械部分的设计以及传感器技术在磨损寿命数据采集系统中的应用。在磨损寿命试验中引入了磨损位移和振动量的测量,丰富了对磨损失效判断的方法。通过对试验机进行测试分析,表明试验机已达到使用要求。     

基于虚拟仪器的自动绕线机箱体振动特性在线检测

利用虚拟仪器代替传统仪器进行自动绕线机箱体振动特性的在线检测.NI公司的PCI-6221数据采集卡被用于虚拟仪器的信号测量与数据采集,Labview软件平台被用于虚拟仪器的数据采集、分析及结果输出的开发,从而构筑了一台完整的虚拟仪器.利用此仪器进行绕线机的振动特性测试,在线对振动特性进行初步分析,同时将测试结果进行文件保存,以供后续诊断以及优化使用.     

应用振动测试分析诊断XA6132铣床故障

为保证机床的机械运转状态达到规定振动指标,应对机床进行振动测定。通过频谱分析对振动信号进行分析、提取和判断,找出故障位置和产生的原因,给出解决办法,并根据机床运转状况制定维护措施。以XA6132铣床为对象进行实例分析,结果表明,理论分析与实测结果相吻合。     

电梯曳引机扭振测试新方法的研究

针对目前电梯曳引机扭振测试方法的不足,提出了曳引机扭振测试的新方法,即齿栅测试法。应用作者张光辉的发明专利"微机对脉冲信号的细分与辨向的新方法",具体阐述了齿栅测试新方法的原理与实现过程。下位机应用电路的模块化设计,上位机采用双线程的执行体系,并通过USB端口实现下位机与上位机的数据传输。进行了该方法的仿真测试试验,结果验证了该方法的正确性与可行性。该方法弥补了目前曳引机扭振测试方法的不足,具有可长时间连续测试的特点。     

振动测试方法及测试系统的研究

在建立检测砌块成型机振动动力学模型和运动方程的基础上,提出了砌块成型机振动的检测方法。采用虚拟仪器技术开发了砌块成型机振动测试系统。该测试系统采用PO-DAQ方案,在振动台上安置传感器,配以PC机平台和虚拟仪器软件,构建了可以测得振动加速度、振动位移、上模压力及相应的振动波形的性能测试系统,为砌块成型机的综合评价及故障诊断提供了依据。通过振动实测,证明测试系统准确、可靠。     

卷绕机振动特性测试与分析

基于PULSE系统平台对某型号卷绕机振动进行测试,得到其振动与转速的关系曲线,并对振动信号进行频谱分析和阶次分析,经分析后得知该卷绕机在13000r／min附近有临界转速,而且影响该卷绕机振动的主要因素是夹头的不平衡,该研究为此类型卷绕机正常运行和减振降噪提供了依据。     

试漏机常见故障诊断及维修

介绍试漏机工作原理及其主要作用,对试漏机在使用过程中的常见故障的诊断及维修作了简要分析,如气压故障、液压故障及检测仪器故障等。     

航空航天轴承润滑剂拖动特性试验机的研制*

为了研究在航空航天轴承工作条件下润滑剂的拖动特性,研制用于测试润滑剂拖动特性的试验机。介绍试验机的主体结构及其动力系统、加载系统、润滑系统、测量系统等的主要组成与功能,并对试验机的关键零部件进行分析验算,以保障试验机的可靠运行。在研制的试验机上进行验证性试验,与国外同类试验机试验结果进行对比。结果证明该试验机运行稳定,满足规定的功能要求,测得的试验数据较为准确、可靠,可以为航空航天系列轴承产品动力学分析和结构设计提供可靠的数据支持。     

某型电磁高频疲劳试验机大刚度部件的动力学分析

针对复杂系统力学模型难以准确建立和分析的问题,以某型电磁高频疲劳试验机作为工程背景,建立其力学模型并进行合理的适当简化,通过分析系统主要的大刚度部件对系统力学特性的影响,确定了该型主机刚度部件的设计原则,为此类主机的设计提供科学的力学分析理论依据。