机械故障诊断技术机遇与挑战

随着人工智能和信息技术的快速发展,故障诊断也从基于故障机理和经验模式的诊断方法逐步向智能诊断等方向发展。分别从实时故障诊断、早期故障诊断、智能故障诊断、5G联合数据故障诊断的角度对故障诊断技术的新进展进行了探讨,可为故障诊断系统的研发与应用提供参考。     

模糊理论的旋转机械故障诊断研究

本文以模糊理论为基础,根据模糊故障诊断的基本原理,通过建立旋转机械故障诊断数学模型和故障诊断原则,实现对旋转机械的故障诊断,最后通过具体的旋转机械故障诊断实例进行分析说明.     

基于神经网络的雷达故障诊断

针对传统故障诊断技术的局限性,探讨了基于BP模型神经网络的故障诊断方法;并结合雷达系统故障诊断的特点,建立了基于神经网络的雷达故障诊断系统.系统在Windows环境下,使用面向对象程序设计,使故障诊断智能化、简单化.实验表明,该系统提高了故障诊断的效率.     

基于数据挖掘的电力系统故障自动诊断方法研究

为了解决当前电力系统故障诊断方法存在的问题,提高故障诊断正确率,提出基于数据挖掘的电力系统故障自动诊断方法.采集电力系统故障数据,从中提取故障诊断特征,对故障诊断特征进行约简处理,得到最优的故障诊断特征.建立电力系统故障诊断的关联规则,根据关联规则实现故障状态诊断,与其他方法进行故障诊断仿真对比实验,结果表明:该方法改...     

流程图在FANUC进给伺服系统故障诊断中应用

流程图由于逻辑清晰、简单易懂在故障诊断方面有其广泛的应用.文中以FANUC直流进给伺服系统中的BRK报警故障诊断、HVAL报警故障诊断与VRDY灯不亮故障诊断的应用为例,说明流程图在数控设备故障诊断中的应用.     

比亚迪E5新能源汽车故障诊断策略研究

为规范新能源汽车故障诊断方法,以比亚迪E5轿车为例,剖析了故障诊断应具备的能力基础,并使用五步法对故障诊断流程进行了论述。经大量的实践证明,培养适合故障诊断的五方面能力,按照五步法规范进行故障诊断,可大大提高故障诊断效率。     

组合机床电液控制系统分布式故障诊断策略研究

针对组合机床电液控制系统故障诊断复杂、故障诊断精度下降的问题，提出一种分布式故障诊断策略；在组合机床电液控制系统故障分析的基础上，对电液系统关键组件进行故障诊断单元分类，构建了分布式故障诊断架构；通过智能传感器采集的相关信号，进行故障确认滤波后获取故障信息；在建立的组合机床电液控制系统试验环境中验证故障诊断策略的可靠性。实验结果表明，采用的分布式故障诊断策略能够快速地诊断故障，提高故障诊断精度。     

流程图在数控设备故障诊断中的应用

流程图由于其逻辑清晰、简单易懂,在故障诊断方面有着广泛的应用。本文以数控设备CRT无显示的故障诊断、模块交换法中的故障诊断以及在伺服系统中故障诊断的应用为例,说明流程图在故障诊断中的应用。     

基于汽车故障诊断机理的故障诊断流程设计

通过对汽车故障诊断机理的分析,根据汽车实际故障现象,综合运用假设推理和故障树分析法,设计故障诊断流程,依据设计的故障诊断流程测试排除故障。研究表明:符合汽车故障诊断逻辑的故障诊断流程,可迅速准确地判断汽车故障产生的原因与故障点,同时为汽车故障诊断的思路提供了参考。     

基于信息融合技术的旋转机械故障诊断

简要介绍了多传感器信息融合技术，并结合旋转机械振动故障诊断系统的要求与特点，探讨了信息融合技术用于故障诊断系统的基本层次结构。将信息融合的层次与故障诊断的功能相对应，提出了旋转机械振动故障诊断的信息融合模型。神经网络和证据理论相结合应用于故障诊断的新方法，提高了故障诊断系统的灵活性、效率和准确性。     

复合轧环机液压系统动态分析与优化研究

介绍了HHRM200型复合轧环设备液压系统的构造及其工作原理,并基于AMESim软件建立其仿真模型,利用批运行的方法确定了二通插装阀中难以确定的最大流量系数,研究了整个环件轧制过程中复合轧环设备液压系统的动态特性,且依靠优化算法对液压系统PID控制器参数进行优化,优化后的参数使位置偏差对时间的积分值降低了40.2%。最后,进行了复合轧制实验,验证了利用该参数建模所得主轧辊定位精度的可靠性。该研究为复合轧环机液压系统的设计、调试提供参考依据,有一定的实用价值。     

虚拟冷连轧机数字仿真研究

在分析和研究冷连轧机组生产过程基础上，确定虚拟轧制系统的组成结构。从机理建模出发，将虚拟轧机分为压下、速度、张力三个子系统，建立了机械、电气、液压、检测仪表等综合的虚拟轧机设备机理模型。实验和仿真结果证明了所建系统的正确性。     

[工程应用]热轧产线智能制造技术应用研究——宝钢1580热轧示范产线

智能制造是未来钢铁行业战略发展方向，各钢铁制造企业、装备与控制供应商都在积极探索实施方案。以国内钢铁行业首条智能制造示范产线——1580热轧智能产线的建设为例，总结了传统热轧产线智能化改造过程中智能制造技术的应用情况。构建了包括智能化模型、智能物流、设备状态诊断和预测性维护、工艺过程在线检测、绿色产线等八大模块的热轧智能车间的系统框架；介绍了热轧智能产线关键技术；展望了未来热轧领域智能制造的发展方向。     

环件辗轧过程建模

在论述环件轧制过程与特征的基础上,对热态矩形截面环轧制的数学模型作了初步探讨,分析了液压伺服控制系统与环件轧制的关系。所建立的轧制模型可用于环轧控制系统的设计与轧制规程的优化,对环件轧制预测和实际生产有重要的指导意义。     

轧机主传动位移延时反馈系统的Hopf分岔研究

在考虑轧机前后张力差造成的阻力矩基础上,针对传统轧机主传动系统模型忽略位移延时的缺点,建立了轧机主传动位移延时反馈系统的数学模型。分析了系统的局部稳定性和Hopf分岔的存在性,从理论上得到了延时临界值,并通过实验仿真得出的时间历程图、相图以及分岔图验证了当延时等于临界值时,轧机主传动位移延时反馈系统确实产生了Hopf分岔,从而得出了从生产工艺的角度加大轧制速度可以避免延时产生的不良影响,为进一步研究、控制轧机主传动系统提供了新思路。     

[生产计划]动态制造系统生产计划与调度协同优化

基于生产计划与调度协同优化的思路,建立了计划与调度滚动优化模型,并提出一种 “闭环集成滚动重调度”策略。当生产系统出现产能受限或订单变更等动态变化时,调度与计划形成“闭环响应模式”,进而采用动态约束平衡的混合算法对生产计划与调度进行协同优化。为验证所提出协同优化策略的有效性和可行性,选取典型算例进行了仿真研究,结果表明该策略能有效处理生产系统的动态变化,保证系统的调度优化及时调整。     

轧机主传动非线性延时系统的Hopf分岔研究

针对传统轧机主传动系统模型忽略位移延时的缺点,在考虑轧辊与轧件间的非线性摩擦力、阻尼、刚度和系统延时的基础上,建立了轧机主传动非线性延时系统的数学模型。分析了系统的局部稳定性和Hopf分岔的存在性,从理论上得到了系统产生Hopf分岔的延时临界值,通过采用1150型初轧机的实验数据进行对比仿真,证明了实验系统所建模型的正确。从得到的轧机主传动位移延时反馈系统的时间历程图、相图以及分岔图,验证了时延就是一个分岔参数,当时延的取值超过临界值时,轧机主传动位移延时反馈系统产生了Hopf分岔,从而得出了从生产工艺的角度加大轧制速度可以避免延时产生的不良影响,为进一步研究、控制轧机主传动系统提供了新思路。     

大型铝环轧机的研制

为改良大型铝合金环件的生产工艺,研制了环轧机.介绍该轧机的设备组成、生产工艺流程及自动化控制系统.此大型铝环轧机的成功研制为改良大型铝合金环件的生产工艺奠定了基础.     

在线板坯自动控制计量系统的研究

针对冶金连铸轧钢在线板坯自动控制计量的研究,找到一种合理利用工艺时间间隔,提高连铸轧钢生产效率的方法。实现自动控制称重计量,大大减少了人员劳动强度及人力成本,提高冶金行业的经济效益。该研究具有通用性强、结构简单、控制系统可靠等特点,适合目前冶金行业的生产线改造。     

冷连轧机颤振的一种振因研究

颤振是冷连轧生产中常见的现象,对这种现象的研究一直是工程界所关心的课题。研究了某钢厂冷连轧机的颤振问题,它的颤振特点是生产中该机组中的第五号机座出现低速颤振现象,即工作速度仅为设计速度的百分之四十分左右,严重制约了生产率。从扭振分析入手,对其传动系统上扭振三角波信号进行了充分的讨论,提出该轧机机座上的颤振原因是由上下支撑辊的相对辊径差所引起的速差所致。还给出了以速差为主变量的颤振自激因子计算公式,并以该轧机的轧制工艺为例进行了计算,证明了该轧机的颤振起因,这个结果为轧机的避振方法提供了理论指导。