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在分析理想弹塑性材料弯曲回弹的基础上,提出了一种板料弯曲回弹的计算方法,推导出根据板料强度、厚度和最终成形半径直接计算弯曲半径的逆解公式.这一公式对板料成形中模具修正有一定的借鉴作用. 相似文献
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《计算机集成制造系统》2016,(3)
为提高高强度薄板拉深成形中板料的成形精度和表面质量,使板料能够与其他零件装配,分析了拉深成形工艺中板料回弹的形成机理,建立了薄板拉深成形板料回弹数学模型。通过板料的平均弯矩度量板料回弹量,构建了板料回弹控制准则,提出了基于回弹控制的高强度薄板拉深变压边力优化设计方法。通过基于回弹控制的高强度薄板拉深变压边力优化设计流程,获得满足起皱控制准则、破裂控制准则和回弹控制准则的高强度薄板拉深优化后的变压边力轨迹。以某贮箱箱底的拉深成形为例,验证了所提方法的正确性和有效性。 相似文献
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金属板料冲压成形的数值模拟 总被引:6,自引:0,他引:6
本文采用有限元动力显式算法模拟金属板料冲压成形的加工过程。四结点蜕化壳单元和刚体壳单元分别用来建立权和模具的有限元模型;更新Lagrange法和速率型本构关系被用来处理板料变形中的大应变和大转动;材料模型采用塑性各向异性屈服与等向强化模型;通过主从面模型定义板料和模具的接触,接触算法采用运动约束法,摩擦力用库仓定律计算;并利用动力松弛法对回弹过程进行了计算。模拟结果和实际零件比较,证明模型合理,算法稳定,结果可靠,具有良好的应用价值。 相似文献
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汽车覆盖件冲压回弹仿真的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
为了解决汽车覆盖件冲压成形过程中的回弹问题,以板料冲压成形有限元理论和仿真方法为基础,对某汽车U形梁采用板料成形仿真软件Dynaform,在计算机上模拟冲压成形及回弹的过程,预测出实际的模具制造过程中可能出现的回弹量,通过将仿真结果与实验对比,说明了仿真设计方法的实用性,从而总结出控制回弹的措施. 相似文献
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在分析了板料成形回弹特性的基础上,列出了回弹的影响因素,提出了回弹计算方法,最后运用自主开发的三维板料成形数值模拟软件SHEET3D对盒形件回弹进行了数值模拟。 相似文献
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《中国工程机械学报》2021,(4)
为了控制板料成形的回弹量,同时提高板料成形优化效率,提出一种基于Kriging替代模型的板料成形稳健优化方法。首先通过灵敏度分析挑选出对板料成形质量影响较大的参数作为设计参数;然后利用BoxBehnken设计获取局部较少且分布合理的试验样本点,通过Kriging插值理论完成对设计变量与设计响应之间全局映射关系的拟合;最后结合Kriging近似模型对板料成形回弹进行稳健优化。以包容式节点为例,对本文方法进行应用,并与常规优化方法比较,验证所提方法的可行性。 相似文献
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板料成形都存在回弹,因回弹使得板料零件无法满足使用要求。论文围绕实际工件回弹的情况,通过有限元CAE方法,探讨了预成形压力、摩擦系数、间隙等主要因素对回弹的影响。并提出了减小回弹的几种方法,经实际验证效果良好。 相似文献
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葛振华 《机械工人(冷加工)》2012,(3):74-74
板料弯曲成形属于弹塑性变形,板料钣金成形后,板料的塑性变形保留下来,而弹性变形部分则会恢复,使钣金件尺寸发生改变。如何准确预测钣金成形后的回弹量,是成功设计一个钣金模具的关键。ALGOR是新一代CAE分析工具, 相似文献
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板料成形的回弹预测方法研究 总被引:1,自引:0,他引:1
回弹是影响板料弯曲成形品质的主要因素之一,对回弹进行准确预测和有效控制是提高成形精度的关键.从理论研究、实验研究、有限元数值模拟以及人工神经网络4个方面综述了国内外关于板料成形回弹预测的研究现状,总结了基于两种塑性弯曲理论模型建立的回弹计算公式,并概述了有限元数值模拟技术在模拟板料成形及其回弹的应用情况,最后介绍了人工神经网络在回弹预测领域的应用. 相似文献
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针对TC4钛合金薄板多工步压制成形参数设计优化问题,为使板料能够高效精确地压制成形,分析了TC4钛合金薄板压制成形工艺的成形过程和板料回弹的形成机理,建立了压制过程数学模型和板料回弹数学模型。为获得满足回弹控制准则、减薄控制准则和厚度偏差控制准则的TC4钛合金薄板多工步压制成形优化成形参数,构建了板料回弹控制准则、减薄控制准则、厚度偏差控制准则,提出了基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数设计方法,建立了基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数优化流程,以某型号大管径特种圆管的多工步压制成形为例,验证了所提方法的正确性和有效性。 相似文献
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板料成形回弹的计算机仿真与影响因素 总被引:5,自引:0,他引:5
回弹是卸载过程产生的反向弹性变形,是板料成形过程中存在的一种普遍现象。本文探讨了回弹产生的力学机理,并运用显式隐式顺序求解法模拟回弹,比较了材料性能、板料厚度及摩擦系数等因素对回弹的影响。回弹的数值模拟、影响因素的比较,以及在模具设计过程中考虑回弹的关键因素,修正模具尺寸,补偿回弹误差,对于制定合理的冲压工艺方案,具有重要的实际意义。 相似文献
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以车顶盖为研究对象,设计了若干实验方案,建立了针对板料回弹控制的工艺模面响应面模型;以回弹量为目标函数,以板料的最大增厚率和最大减薄率为约束条件,建立了优化的数学模型,通过序列二次规划方法对响应面模型进行了求解,得到优化后的模具工艺面参数.结果表明,工艺面优化后的模具成形产品在保证产品不产生重大成形缺陷的同时,塑性变形充分,而回弹量减少. 相似文献
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以铝制错列锯齿翅片为研究对象,利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元求解功能,模拟了翅片成形过程与卸载后回弹变形的全过程,得到了成形过程中任意时刻各处的应力、应变和卸载后板料的回弹结果。研究翅片成形过程中压边力、板料厚度、冲压速度、刀具齿形组合、刀具圆角半径等对回弹的影响。利用回弹规律进行模具补偿设计,以此优化专用翅片成形机及模具的结构参数和工艺参数,从根本上提高铝制错列锯齿翅片的制造精度,为翅片的结构优化设计提供了可靠的依据。 相似文献
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基于量纲分析法的金属板材折弯回弹数学模型 总被引:12,自引:1,他引:11
回弹是影响金属板材工件成形精度的一个非常重要因素。准确控制回弹是工件精密成形和模具设计的关键所在。针对用于修正回弹的传统试错法的不足,提出一种基于量纲分析和正交试验相结合的方法来建立金属板材折弯回弹半径数学模型。并讨论回弹数学模型的适用范围。该模型定量求解了板料回弹半径与凸模半径、板材厚度、屈服强度、弹性模量之间的非线性关系。将此应用于折弯凸模的设计制造,且用该凸模多道次渐进成形了一半椭圆形工件,它的平均误差是+0.63/-0.65mm。该制造结果表明,基于量纲分析法和正交试验法建立的板料回弹半径数学模型是合理有效的,该建模方法有助于加快模具设计进程,降低生产成本,为金属板料折弯成形及模具设计提供了一条新的途径。 相似文献
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黄宣俊 《中国制造业信息化》1982,(1)
当板料弯曲的弯曲半径R>10t时,弯曲后工件的回弹量较大,设计弯曲模就有必要进行弯曲回弹计算。目前一些手册和设计资料上提供了几种弯曲回弹的计算公式,由于这些公式推导的假设条件不同,使用上有一定的局限性。我们可以运用金属塑性成形原理,分析各种弯曲条件下的应力分布情况,对弯曲回弹计算公式进行推导和比较,探讨较为合理的弯曲回弹计算公式和计算方法。 相似文献
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圆锥形渐进成形制件成形精度研究 总被引:5,自引:0,他引:5
成形精度差是金属板料渐进成形工艺的重要缺陷。针对渐进成形精度评价问题,提出位移误差评价法,即通过确定测量方向上的变形位移来衡量其成形精度。利用误差位移法对一组圆锥形成形制件进行研究,提出渐进成形过程中金属板料回弹和成形工具系统刚度是影响成形制件精度的主要因素。且成形过程中制件成形角一定,回弹一定,成形角变化,回弹变化,回弹量与成形角呈非线性关系。在此基础上,提出提高制件成形精度的解决方案:增加成形工具系统刚度。试验证明补偿回弹和成形工具系统刚度不足引起的尺寸偏差,或者增加成形工具系统刚度,都可显著提高渐进成形制件精度。 相似文献