飞机小钣金折弯族零件生产的精益改善

飞机小钣金零件的发展方向是更加高效、高质、快捷地交付材料,在飞机小钣金折弯族零件的分族、新技术应用的方面,通过调整材料生产的整个厂间的布局,可以对生产工艺加以精益改善,数字化的生产线能够有效淘汰劣质零件,减少生产零件所耗费的成本,不断提升飞机小钣金折弯族零件的生产质量。通过追求精益求精的工作思想,对我国飞机小钣金折弯族零件生产现状的工作效率低下、工人劳动压力过大、产品质量差、交付时间长的问题进行充分的研究,利用精益工具对生产线中不合理的地方进行改善,以不断优化生产流程、直线布局的生产方式,促进我国航空事业的发展。     

飞机小钣金折弯族零件生产精益改善

为实现飞机小钣金零件"优质、高效、准时"交付,从零件分族、有效应用新技术及调整厂房布局3个方面出发,运用精益改善工具对小钣金折弯族零件生产进行精益改善,优化折弯成形流程,建立了数字化折弯生产线。精益改善后的效果表明,小钣金数字化折弯生产线可以淘汰零件制造工装,减少零件成形工序,提升产品一次交检合格率及缩短制造周期。     

UG在飞机零件加工中的应用

介绍了UG软件在飞机零件加工过程中的流程，并结合实际工作探讨了如何利用UG软件解决飞机零件理论外形建模的问题，总结了UG软件在飞机零件加工编程中高效应用和具体实现的方法。     

特殊材料的电火花成形加工

近年来,随着电火花成形加工技术的进步,无论是用于加工模具,还是加工最尖端的精密零件都作出很大贡献。在零件加工领域中可以举出的是：飞机发动机的相关零件、医疗器械的各种零件,以及特殊工具的加工。另外,在加工模具的情况下,除了使用通常的模具钢之外,还增加了加工特殊材料的模具。     

飞机框类重件的逆向设计及数字化加工

通过对飞机框类零件的逆向工程技术到数字化加工,论述了逆向工程技术的如何采用及采用后应用数字化加工带来的效率。介绍了飞机框类零件的工艺性、加工方法、在加工难点以及解决方法。     

一种基于CATIA的飞机工装快速命名方法及其实现技术

针对飞机工装任务的日益繁重,其零组件的命名是个重复、缺乏创新的劳动,现阶段中,这些工作都是人工完成的。利用CATIA平台和VS2005软件,提出基于参数因子的零件序号管理方法,实现重名零件的命名,设计出了工装智能快速命名工具。经用户测试,该工具具有很好的实用性,大大缩短了劳动时间并提高了准确率。     

大型蒙皮模胎曲面数据采集及数字化检测方法

随着飞机的设计及生产数字化进程的推进,逆向工程被逐渐应用到了传统产品改型设计、新产品的开发、产品仿制和质量分析检验领域。以美国为代表的国外飞机生产企业已经形成了逆向工程的体系化发展,但中国还不具备完善的逆向工程体系。由于飞机组件特征的复杂性和结构形式的多样性,使得其在具体实施应用中仍然面临许多新的技术问题与应用挑战。在飞机的实际制造生产中,也存在诸如老旧工装的反修,特制零件装配中的干涉,多零件装配体、超大尺寸零件、特殊结构零件的数据采集精度不高等技术难题。基于通用逆向数据采集设备的模胎曲面数据获取优化方法,以及基于Geomagic软件飞机大型蒙皮模胎曲面数据数字化检测对比、分析方法。解决了传统数控测量机检测方式效率低、覆盖率低的问题,实现了模胎形面快速检测、检测面100%覆盖并自动输出形面检测分析报告,达到提高零件质量、降低成本、缩短零件加工周期的目标。本项研究结果表明,三维激光扫描仪和Geomagic软件相结合的方法可以实现对大型结构件进行全方位的快速精确测量与分析,为该类产品检验提供了新手段。     

基于特征的快速编程技术在飞机整体肋类零件中的应用

针对飞机整体肋类零件数控加工编程中存在的重复工作量大、质量不稳定、经验依赖性强等问题,面向主机厂推广基于特征的快速编程技术。介绍了基于特征的快速编程系统及其关键技术,以飞机整体肋类零件特征定义为基础,通过特征识别技术获取加工特征,结合现有典型工艺知识,实现自动工艺决策和数控加工刀轨的自动生成。以具有典型特征的飞机整体肋类零件对基于特征的快速编程系统进行验证。结果表明,该技术切实提高了飞机整体肋类零件数控编程的效率和质量,并已在航空制造企业得到成功应用。     

氧氮氢分析仪在航空维修企业的应用研究

本文从飞机维修时钢类零件中氧氮氢的危害性和测试必要性出发,阐述了氧氮氢分析仪在航空维修企业的应用,重点介绍了氧氮氢分析仪的测试原理、具体试验方法、步骤以及试验结果处理,为飞机上钢类零件的处理提供理论指导依据.     

飞机机身壁板件装配偏差分析建模

飞机机身主要由多块壁板件构成,其装配质量直接影响飞机整体性能。装配偏差模型是保证装配质量的理论工具,但对壁板件装配偏差建模的研究还不够完善。针对某型飞机壁板件串并联装配的工艺特点,考虑零件制造偏差和夹具定位偏差,利用确定性分析法分析零件刚性定位偏差,结合影响系数法及超元刚度理论进行柔性偏差分析,建立单工位下飞机壁板件串并联装配偏差模型,并分别进行偏差模型计算和装配变形仿真,通过两者结果对比验证了本偏差模型的有效性。     

飞机钣金零件制造模型管理方法

分析了飞机钣金零件制造模型的典型状态组成,以框肋零件为例描述了零件制造模型设计态、毛坯态、成形件态和成品件态的内容.在此基础上,针对人员、数据和流程数据管理三要素,建立了基于多态模型的飞机钣金零件制造模型管理方法.对于人员管理,定义了飞机钣金零件制造的人员角色及其主要职责,采用基于规则的权限控制方法;对于数据管理,采用多态模型组织制造模型,以成形件态为例描述了节点数据模型;对于流程管理,以成形件态成形模具所用几何模型的设计为例,建立了流程管理模型.最后,以产品数据管理系统为平台建立了集成应用框架,验证了制造模型管理方法工程化应用的可行性.     

面向飞机装配应用场景的工具管理平台研究与应用

飞机装配中工艺流程复杂，涉及的工具品类繁多、规格参数差异大，给工具管理和选用策划带来极大挑战。通过对涉及的飞机装配工具应用场景研究，开展工具属性研究和参数结构化研究，系统地整理涉及工具应用的相关知识并形成智能选用匹配规则，开发了工具管理平台。经过实际使用验证，该平台可实现预期的工具智能选用。     

大飞机起落架大厚度零件的电子束焊接与质量控制

真空电子束焊接在航空航天领域中已广泛应用,其主要优点为焊缝平行、深宽比大、不需要填充材料以及焊缝纯净;但高强度钢、大厚度零件的焊接在实际生产中应用很少。目前,30CrMnSiA钢在飞机起落架中的应用较为广泛,主要为环形零件的焊接,环形零件的焊接大多采用工艺衬环对接,很少采用大厚度直焊缝对接的方法。本文主要论述电子束焊接在国产大飞机大型结构钢零件中的应用与质量控制。     

数字化协同与大飞机工程

或许是缘于搞“运八”出身．对发展大飞机有着一种难以释怀的情结．所以虽身在机载．却依然牵挂着中国大飞机的进程。如今大飞机项目真的上马了，欣喜之际更多的是思考：信息时代造大飞机．数字技术是必然手段，在IT领域二十余载的摸爬滚打使我深刻的认识到：数字化一个零件、一个部件、一个产品乃至整架飞机并不是最难的．而且随着信息技术与数字化工具的日新月异，     

高速创新工具用的新型工具系统

日本丰精工公司开发出一种新型工具系统,可独立地对高速回转切削工具进行安装或拆卸。近年来,飞机等航空器所用的新一代发动机材料正朝轻量化、高耐热性方向发展,这些零件均要求进行精密切削加工,所用刀具为高速回转的硬质合金刀具。     

切割与焊接已成形工件的美国明烛公司多轴激光加工系统

多轴激光加工系统正在对已成形金属板材零件的切割、穿孔和焊接产生深远影响。本文介绍多轴激光加工系统在飞机与涡轮发动机零件加工中的应用实例，以及它们成功应用的关键所在。     

飞机钣金零件的计算机辅助设计与制造

将计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)应用于飞机钣金加工,促进了航空制造业的快速发展.从钣金零件的设计与展开、坯料排样、数控指令编写等三个方面分析CAD/CAM技术在飞机钣金零件设计与制造过程中的应用.     

孔系组合夹具在高精度零件制造中的应用研究

飞机发动机零件的加工精度很高,而使用数控镗床和专用工装进行加工,则造成制造成本的浪费。讨论了孔系列组合夹具元件装配出的组合夹具在高精零件制造过程中的推广与应用,为飞机发动机公司降低生产准备成本探索出一条捷径。     

数控渐进成形工艺参数对表面质量的影响

应用数控渐进成形设备,针对铝合金锥形件进行了试验研究。通过改变成形中的润滑方式、工具头形状、工具头直径、进给量等工艺参数,并对成形后的试验件表面粗糙度和表面形貌进行测量和分析,研究成形参数对零件表面质量的影响。实验结果如下:球头工具头成形的零件表面质量优于圆柱形工具头,大直径的工具头成形零件的表面质量要好于小直径的工具头,层进给量越小,零件表面质量越好,固体润滑剂相比于液体润滑剂对5754铝合金成形的零件表面质量影响较小。     

基于CATIA的飞机工装零件库系统

为降低飞机工装设计时的劳动强度,提高设计效率,在分析标准件库与组件库的基础上,对飞机工装零件库的建库方法进行了研究。设计了零件库系统的总体框架和数据库结构,针对不同类型零件提出了实体建模方法,应用了零件示意图绘制方法和驱动参数配置技术,并以CATIA软件为平台开发了基于客户/服务器三层架构的飞机工装零件库系统。这一系统具有良好的安全性和开放性,参数表达清晰,可以有效提高飞机工装的设计效率。