手工焊操作考试辅导材料——低碳钢管状试件的气焊

三、垂宜固定管的焊接垂直固定管的焊缝接头为横向环缝,操作方法基本上与直缝焊相同。不同之处是由于管子呈弧形,所以在焊接时,要随着环形焊缝的前进,不断变换焊接位置。焊丝与焊嘴的倾角应该保持相对不变,以保证焊缝溶池的形状。管子对接时,钝边和间隙大小要适当。当钝边过大,间隙过小时,焊缝不易焊透,这样就降低了接头强度;当钝边过小,间隙过大时,容易烧穿,使管子内壁产     

介绍一种环缝限位装置

当用埋弧自动焊焊接某些筒体环缝时,由于重量不平衡或热变形,经常发生筒体轴向移动(且多向较重的一侧移动),引起焊缝偏离焊道。所以,只好边调整边焊接,很难保证焊缝质量。经过摸索,我们采用如图所示的滑轮装置进行限位,基本上解决了上述问题。如图示,首先将滑轮水平装在轴上,然后焊在固定支架上,使用时将滑轮紧顶筒体下沿(滑轮的厚度应根据筒体厚度的不同来选择),当工件转动时,滑     

回转窑焊缝裂纹的探讨(应用焊接力学控制裂纹提高焊缝质量的方法)

当代公认焊接回转窑的筒体比铆接筒体具有显著的优越性,近廿年来,几乎全采用焊接筒体。而焊接筒体有时焊缝裂纹,有时以电焊修补裂纹后重复开裂,影响窑的安全运转。裂纹原因可涉及焊肉过高、咬边、咬肉、气孔、夹渣及弧坑等缺陷,特别是未熔合的缺陷等产生内应力集中,而有时没有上述缺陷的焊接接头在焊后延迟一段时间以至几星期以后发生裂纹。其原因应考虑焊接冶金过程在焊接力学方面的因素。     

焊接管接头的结构改进

在水压机或液压传动系统中,管子与管接头的焊接尤其在使用电弧焊时,不加衬环是很困难的。同时,接头焊缝的质量要求高,应能承受30～40MPa的压力,在交变载荷及水力冲击下不致发生破坏;不允许存在未焊透、裂纹、烧穿、气孔、错边等缺陷。因此,讨去一般都采用手工气悍来焊接这种接头。因为这种焊接方法热量不集中,可以较准确地控制熔深。但是,在气焊或电弧焊     

管子的径向摩擦焊

管子的径向摩擦焊工艺是在已广泛应用的普通摩擦焊的工艺基础上发展起来的,它是一项用于海上和陆地管子的焊接新工艺。径向摩擦焊的基本原理是:在两根被焊管子的对接接头上,套装上一个与被焊管子材料相同的楔形截面的钢环。然后钢环围绕管子接头高速旋转,同时对钢环在径向均匀地     

环焊缝根部未熔合等缺陷的解决方法

在焊接小直径压力容器时,封头与筒体的对接焊缝通常采用带垫板圈工单面手电弧焊接。在施焊过程中,经常出现焊缝根部未熔合或未焊透等缺陷。后经改进,使这一问题得到解决。1.焊接工艺的改进以前通常是将封头、垫板圈与筒体同时组装点焊,然后进行焊接,工艺改进以后,图 1 接头形式与焊接顺序先将垫板圈点焊在筒体上,同时将垫板圈与筒体相结合的焊缝根部用3.2mm或2.5mm焊条施焊一周。垫板圈一侧的焊脚尺寸控制在2～3mm之间。这样,垫板圈不仅刚度加强,而且不易发使封头与垫板圈之间严密。垫板圈与筒体贴合得更生变形,在组装封头时…     

关于钢制压力容器对接接头的单面焊双面成形焊接工艺的探讨

在钢制压力容器的制造中,经常会遇到直径较小或未开人孔的压力容器,对于这样的压力容器,由于焊工或焊接设备不能直接进入容器内部施焊,焊接接头无法进行双面焊接。按照GB150—1998《钢制压力容器》和《压力容器安全技术监察规程》的有关规定,焊制压力容器的筒体纵向接头,筒节与筒节(封头)连接的环向接头,以及封头的拼接接头,必须采用全截面焊透的对接接头形式。     

基于锅壳式锅炉平管板的埋弧自动化焊接工装研究

实现锅炉筒体焊接的全部自动化,难度在于平管板部位的环缝内侧焊接,特别是最后一道组合焊缝。由于施焊条件差,埋弧自动焊焊机不能进入筒体内部施焊。采用改进的工装的埋弧自动焊进行焊接,可以实现该处环向对接接头的自动化焊接。降低了生产成本和劳动强度,提高了工作效率和焊接质量。     

一种经济实用的埋弧焊环缝焊接对中装置

在容器制造中长期困扰埋弧自动焊推广应用的问题是环缝焊接时工件的轴向窜动,致使产品不定型的非标产品不能高效、高质量地使用埋弧自动焊。目前国内外都采取电弧跟踪或采用防止轴向窜动的滚轮架。但由于埋弧焊的对中要求较高,对中精度应在±2mm以内,因此使用效果均不理想;另外,因价格较昂贵,一般厂是无条件购置的。 我厂埋弧自动焊在焊接筒体环缝时有两大问题需要解决:一是筒体在滚轮架上滚动时由于轴向窜     

吊臂筒体的翻转工装

汽车起重机是我厂的主要产品,起重机筒体是箱形结构,重500kg,腹板与盖板间的4条角焊缝需要焊接。为使焊缝成形美观和便于焊工施焊,焊接过程中需翻转筒体。 为解决车间现有起重设备难以满足施焊要求的难题,我们自行设计制作了箱形筒体的翻转工装(见图)。使用时在筒体两端各加一个翻转工装,上压板     

内撑工装在薄壁筒体焊接上的应用

在φ1600mm,壁厚4mm的大型薄壁简体生产中,为保证筒体的焊接质量,我们设计了一种内撑工装。此工装在简体内部由单件模块组合成整体来使用,使筒体处于稳定固定状态,保证了焊接准备条件,可完成筒体最后一道焊缝的单面焊双面成形工作。焊接结束后,对模块轴向稍用力,便可拆     

问题解答

【问】:我厂安装锅炉、外管线时,采用单面焊双面成型方法,焊接了一批直径为50毫米,壁厚为5毫米的管子。焊前都是先把对接管固定点焊好后,再进行全位置焊。可是无论我们是采用断续点焊熄弧,还是连续点焊熄弧,都会在管子的固定点焊处,发现有接头缺陷产生和有双面气孔产生,不知道这是什么原因,请问如何才能避免在管子的固定点焊处产生上述缺陷?     

视觉系统与焊接机器人在方形环缝焊接专机改造上的应用

汽车行业的尾气处理系统的部件"催化消声器",行业内普遍采用方形环缝焊专机进行筒体和端盖的焊接,这些专机都是采用产品筒体旋转,气保焊枪按设定的程序控制上下移动,对产品进行焊接,由于钣金件产品的累积误差,导致理论焊枪轨迹与实际焊接轨迹不一致,及枪口不能时刻保持与筒体平行,因此会产生撞枪、气孔、漏焊、未熔合、未焊透、裂纹、咬边、凹坑、焊瘤等焊接缺陷,会导致产品返工或报废都严重后果。为此我公司自行一台视觉控制焊接机器人进行焊接的全自动方形环缝焊机,避免了上述全部焊接缺陷,极大的提高了产品质量,提高了生产效率。     

20g中厚板埋弧自动焊焊接接头冷弯开裂的试验研究

我厂长期采用埋弧自动焊工艺焊接20g中厚板,制造锅炉、压力容器的筒体等受压元件。代表筒体焊接质量的焊接试板均能通过《蒸汽锅炉安全监察规程》及《压力容器安全监察规程》所规定的各项性能。产品焊接接头质量一直很稳定。但是,今年以来,在焊接工艺     

螺纹管接头在焊接转胎上的应用

焊接转胎上用螺纹管接头,是为解决向转胎顺利送风而设计的,其结构见附图。该管接头是由锥接头1、推力轴承2、密封垫圈3、接头螺母4和接头体5所组成;风管分别焊在锥接头1和接头体5上(见图中画双点划线部分),工作时,锥接头1相对接头体5作转动。为保证密封,在锥接头1与接头体5之间嵌有密封垫圈3。安装时,接头螺母4固定在静止的胎架上。     

浅谈不等壁厚封头与筒体的对焊接头改进形式

在小直径压力容器制造中,常需要在环缝处的容器内表面加垫环来解决筒体与封头对接焊的焊透问题。采用加垫环办法,对等壁厚的封头与筒体来说是容易解决的,但对不等壁厚的封头与筒体来说,就给加带垫环带来困难。本文正是针对这问题,来进行工艺改进,并设计出合理的焊接接头形式。 1.问题与分析 在小直径压力容器制造中,对等壁厚的封头与筒体的对接环焊缝常采用图1所示的接头形式,只要工     

白车身两面植焊夹具新型翻转机构

正目前,汽车白车身上的螺柱焊接主要采用凸焊和植焊两种形式。凸焊时需预先在板件上开孔,再使用固定式凸焊机对所选螺柱进行凸焊。植焊则不需预开孔,通过将所选螺柱一端放入移动式植焊机,另一端与工件表面垂直接触,通电引弧,待接触表面熔化后,加压完成焊接。两种方法比较而言,植焊无需预先开孔,从而避免了冲孔模具的投入,降低了冲压成     

受台外筒手工电弧焊

外筒是受台的重要部件,它承受着很高的工作压力。外筒结构如图1所示。它由壁厚9毫米、外径φ98毫米的筒体和上、下头焊接而成。其材料全部是30CrMnSiA钢。经焊后热处理的焊接接头其抗拉强度可达到σ_b=120±10公斤/毫米~2。这种钢是高强度合金钢,含碳量和合金元素都比较高,     

手工氩弧焊封底焊接工艺在我厂的应用

我厂生产的压力容器,其筒体部分是用4～5mm厚的1Cr18Ni9Ti钢板卷制成直径为400～600mm,经纵缝焊接而成的。筒身长约3～4m,需由几节筒体经环缝焊接而成。过去我厂采用手工电弧焊双面焊的方法进行焊接时,焊工要钻到筒体里面去焊。由于筒体直径小,使操作非常困难,尤其是在焊环焊缝时,每焊一条环焊缝,焊工都要进出筒体多次。在进行盖面焊前,还要用手工磨出坡口,     

局部焊后热处理两类评定准则的研究

焊后热处理的主要目的有 2个 :其一是消除焊接残余应力 ;其二是改善焊接接头的性能 ,因此焊后热处理的评定也应同时考虑这 2个方面。局部焊后热处理通常用于炉内整体热处理无法应用的场合。然而至今各国关于局部焊后热处理的评定标准仍存在很大的差异。采用考虑高温蠕变的粘弹塑性有限元等数值方法与试验相结合 ,对具有初始焊接残余应力的管子在不同热处理条件下进行了系列分析 ,特别是对于局部焊后热处理加热宽度的确定进行了大量研究。基于上述研究提出了 2个局部焊后热处理的评定准则 ,即基于残余应力消除效果的残余应力准则和基于改善焊接接头性能的均热区温差准则。局部焊后热处理应同时满足这两个准则的条件。