MSC.Software机构控制一体化仿真系统

在传统的产品研发流程中，虽然已经引入了各种工程辅助软件，如三维CAD软件、有限元分析软件、机构动力学分析软件和控制系统分析软件．但彼此之间仍独立作业．缺乏整体协同作业规划。机械工程师与控制工程师虽然共同设计开发一个系统，但是他们各自都需要建立一个模型，对机械系统和控制系统进行独立设计和测试，然后进行集成。这样的开发方式，一方面，由于在设计阶段机械工程师与控制工程师缺乏互动，机械系统与控制系统独立设计，因而无法确切的检验所设计的控制律是否有效合理，也无法检验控制品质的高低，如果控制对象如液压系统中作动筒的载荷工况等信息无法完全确切的计算和把握，而只能通过估计的方式得到．自然会影响设计效果；另一方面，由于后期产品测试和验证经常与原始设计不符，     

某型飞机起落架收放过程仿真

MSC．EASY5是一套面向多学科动态系统和控制系统的仿真软件,用于在产品的设计阶段快速地建立可靠的功能虚拟样机进行仿真计算。使用MSC．EASY5仿真软件对某型飞机起落架收放液压系统进行建模和仿真分析,给出了仿真结果,通过与地面液压试验结果对比分析,证明了建模方法和仿真过程的可行性。     

云计算为制造企业搭建开放式服务平台

某制造企业要建设一个软件即服务（SaaS）云计算平台，将气动分析软件、MSC有限元分析软件．ANSYS和自己开发的软件等相关系统所需的软硬件运行环境进行统一规划和实施．为设计人员提供统一、高效、安全、可靠的计算平台。     

双连杆柔性臂动力学建模与仿真分析

基于修正的固定界面子结构模态综合法———Craig-Bampton法,利用多体系统动力学仿真分析软件MSC.ADAMS与有限元分析软件MSC.NASTRAN完成对双连杆柔性机械臂动力学建模,进行了运动学仿真分析,并且与刚性臂运动相比较,对柔性机械臂末端运动振动信号进行了频谱分析。分析结果表明,这种方法在多柔体系统建模和分析中是精确和高效的。     

MSC．Software 在“竞合”中不断壮大——访 MSC．Software 中国区业务发展总监 隋俊友

MSC．Software 公司(NYSE：MNS)是 虚拟产品开发(VPD)工具供应商，其仿 真软件、专业服务以及企业级系统，帮 助企业在产品设计、试验和制造过程 中创造财富，节约时间，降低成本。MSC． Software 先进的设计和市场理念是其 壮大的根基，本刊就此采访了 MSC． Software 中国区业务发展总监隋俊友 博士。     

基于质量限制的全钢活塞三维有限元分析

为满足发动机向高功率密度(HPD)方向发展的需要,设计了一种新型全钢活塞,利用有限元软件MSC.NASTRAN对其进行热负荷、机械负荷以及热负荷和机械负荷共同作用下的分析计算,并与传统铝活塞在重量上进行了对比,为全钢活塞的结构分析和改进提供了参考。     

3D Studio MAX软件在机械产品虚拟现实装配中的应用

通过机械产品拟实装配场景动画．即可将所装配产品的结构细节表现无遗，又可将所设计产品的功能特点介绍清楚，本文介绍了采用３Ｄ Ｓｔｕｄｉｏ ＭＡＸ软件制作某机器人拟实装配场景动画的方法与步骤．从而使所设计的机械产品在计算机屏幕上完成从方案论证到样机试制的拟实过程。     

基于ADAMS的动态汽车衡承载器仿真

针对动态汽车衡承载器,基于MSC．MD．ADAMS虚拟仿真平台,结合有限元分析软件MSC．Patran／Nastran建立其动力学仿真模型,得到承载器的动态应力及其应变过程,其分析结果为动态汽车衡承载器的结构设计提供设计方法和改进方向,并为改进承载器设计提供了理论支持。     

基于有限元法的机械疲劳寿命预测方法的研究

介绍了一种采用疲劳有限元分析软件MSC．FATIGUE来对结构件进行疲劳寿命预测的方法。以一阶梯轴为研究对象,在指定的载荷工况下,用有限元法分析了轴上的应力分布情况,并估算危险点处的疲劳寿命。该方法对设计制造过程中机械零部件的疲劳强度分析具有一定的参考价值。     

虚拟样机技术及其在ADAMS中的应用

运用虚拟样机技术，可以大大简化机械产品的设计开发过程，大幅度缩短产品开发周期和降低开发费用．提高产品的系统级性能，获得最优化和创新的设计产品。ADAMS是目前著名的虚拟样机分析软件，运用ADAMS软件，用户可以很方便地对虚拟样机进行静力学、运动学和动力学分析。主要阐述了虚拟样机技术的概念和ADAMS软件及应用步骤，最后通过某发动机的配气机构给出了一个ADAMS虚拟样机技术在发动机设计中具体应用实例。     

基于ADAMS的行星齿轮系统的仿真计算

传统的机械产品设计制造过程是基于实际样机的设计验证过程,设计周期长、成本高、质量提高困难。为克服这些困难,应用UG软件对行星齿轮传动系统进行三维实体参数化建模,应用仿真分析软件MSC.ADAMS对行星齿轮传动系统模型进行仿真模拟及运动学分析。实现了用虚拟样机来代替实际样机进行验证设计,提高了设计质量和效率。     

基于起重机设计流程的设计软件化

通过分析机械产品及设计过程、软件应用及软件产品开发的特点,提出了基于机械产品设计流程的软件化方法。对起重机设计流程进行分析,研究了应用Visual Basic在WINDOWS和AutoCAD平台上,将起重机械的设计工作转化为计算机化的问题,并给出了软件设计的总体设计方案和实现。     

某天线座的模态及应力分析

根据工程实际应用,在UG中建立天线座的三维模型,通过MSC／Patran（Nastran）进行有限元分析,根据试验用边界条件和设定的频率范围进行频响分析,计算模态和应力分布。根据有限元分析结果,进行结构优化设计,提高固有频率,使各项机械性能指标满足设计要求。     

三轮摩托车车架优化设计研究

应用有限元方法,建立了某款三轮摩托车车架的梁单元分析模型,应用MSC.Nastran软件,模拟了车架在极限使用工况下的应力分布情况。在此基础上,以车架的强度为约束条件,车架管梁的截面尺寸为设计变量,车架质量最小为目标函数,基于专业优化软件HyperStudy建立了结构优化的数学模型,并进行了优化计算,从而获得了最佳的结构截面参数,使车架在满足约束条件的前提下,达到了质量最小的效果,有效地降低了成本。     

新型运动车车身疲劳寿命分析研究

为提升自行研发的一款倒三轮运动车样机可靠性与疲劳寿命,利用模态分析和多体动力学分析方法,及疲劳寿命分析基本原理与方法,分析新型运动车车身结构与运动特性,得出此类运动车车身疲劳寿命分析的方法流程。采用模态分析法计算车身的应力历程信息,运用ADAMS/Car建立新型运动车刚弹耦合多体动力学模型,结合自编程序生成的路面谱,利用MSC/Fatigue分析预测新型运动车车身的疲劳寿命,获得车身疲劳寿命分析所需的激励载荷历程。优化车身结构,减轻车身的自重,为车身结构的设计提供参考,能够在产品设计的初期对产品寿命进行初步预测,缩短产品的开发周期,节省开发成本。     

空间测绘相机的计算机辅助优化设计

阐述了设计灵敏度分析和优化技术在空间相机设计中的重要性,并介绍了设计灵敏度分析和优化设计的原理及方法在MSC/NASTRAN中的应用。本文在MSC/NASTRAN有限元分析的基础上以光机系统的要求为评价指标,对某空间测绘相机进行了设计灵敏度分析及优化设计,有效地改进了设计。     

永磁直驱风力发电机组主机架强度分析

运用风力机空气动力学、结构动力学、强度分析等理论和现代设计方法,以GL、IEC、Eu-roCode3等风力发电机组规范为依据,利用非线性有限元分析软件MSC.MARC对主机架结构进行静强度、模态、以及疲劳寿命分析,并对结果进行校核评价。总结了运用MSC.MARC进行风力发电机组关键零部件设计与分析的方法,为风力发电机组零部件的自主设计和结构优化提供可靠的科学依据,具有理论意义和工程使用价值。     

基于WEB的机械产品项目管理信息系统开发

提出面向机械工程的项目管理方案,应用项目管理的基本原理,结合机械产品从设计到生产各个环节的特点,开发了基于WEB的机械产品项目管理信息系统,实现在网络环境下的机械产品项目管理解决方案。重点阐述了系统基本模块设计,并给出在机械产品设计过程中的简单应用实例。     

基于粉末本构模型和多体力学仿真的模架集成式粉末成形设备的设计

研制出一种新型的低成本、小体积、高精度的专用模架集成式粉末成形设备。以MSC.Marc与MSC.Adams软件相结合提出基于数值模拟的1 MN压机设计方法,即根据粉末压制试验构建末材料流动应力本构模型;通过该模型在MSC.Marc软件数值计算出所设计压机压制过程的模冲载荷;在分析模架集成式粉末成形设备各个模板在压制工过程运动特点的基础上,建立多体运动学数学方程;将所得模冲载荷作为边界条件加载到对模架集成式粉末成形设备在压制过程的模拟仿真;并在MSC.Adams软件中分析各个模板在压制过程中力学状态,从中分析该设备在实际工况下的可靠性。研制出电液比例阀和光栅尺相结合的控制系统,实现对缸同时驱动,解决不同模板之间的动作协调的问题,所研制试验样机实现零件轴向压制精度为±0.02 mm。实际压制过程所得各模冲载荷与模拟结果相一致,从而验证粉末成形设备设计所采用的本构模型是准确的,基于数值模拟进行粉末成形设备设计的方法的正确性。     

一种平面框架结构优化设计

利用MSCNastran软件对平面框架结构的应力分布及位移变形进行了分析。利用其便捷的前后处理软件MSC．Patran建立了几何模型和有限元分析模型,利用MSC．Nastran对模型进行了计算,得到应力分布和变形分布,并利用优化模块Nastran—Opt以质量最小为目标函数进行了优化,得出质量最小的最佳设计,为工程实际应用提供了理论依据。