光电比色自动补液系统在连续常温发黑工艺中的应用

前言钢铁表面的发黑是一种应用广泛的保护性涂饰。通常采用的传统工艺是在高温下,进行碱性氧化发黑。近年来我校研制的常温发黑剂是在常温下,利用化学转化原理进行发黑,其工艺较之于传统碱性发黑具有省时、省电、简便及改善生产条件等许多独特优点,因而在现代的表面处理工业中得到越来越广泛的重视。常温发黑是通过发黑剂中某些离子在钢铁表面进行氧化还原反应,置换沉积出一保护性的黑色膜层,其主要反应如下: 2/3Fe+Cu~(2+)→Cu+2/3Fe~(3+) 4H~++Cu+H_2SeO_3→CuSe↓(黑) +3H_2O 发黑剂其主要成份cu~(2+)及SeO_(3)~(2-),在发黑过程中随着氧化还原反应的不断进行,槽     

JH—200型余热发黑剂的应用

表面发黑技术广泛应用于钢铁零件的表面防护和装饰,传统方法一直廷用低温碱性煮黑工艺,该工艺大多采用氢氧化钠与亚硝酸钠配成的碱性发黑剂,需经140℃以上加热氧化处理30～90min,不仅耗能大,生产周期长,操作繁琐,劳动强度大,生产成本     

NB-1常温发黑剂在生产中的应用

钢铁零件的表面发黑处理,在生产中会经常碰到,以前大多使用高温氧化处理工艺,生产周期长,能耗大(需在140℃以上处理30～90分钟),环境污染严重,生产工人劳动条件差等缺陷,限制了发黑处理的应用。 NB-1常温发黑剂克服了上述的缺点,它具有不需加热,可大量节约能源,发黑处理时间只需2～5分钟,生产效率高,操作方便,不需特殊设备,无亚硝     

钢铁常温发黑工艺

常温发黑工艺是近年来研究发展的一种用以替代传统的碱性发黑工艺的表面处理技术。同传统的碱性发黑处理工艺相比较,钢铁常温发黑工艺具有节能、生产率高、质量可靠、设备简单、操作方便等许多优点,而且生产安全、环境洁净、生产成本低廉。它还可用于代替某些制件的涂料加工和电镀     

提高钢铁零件碱性氧化质量的措施

钢铁零件经氧化处理后,其表面形成一层黑色或红综色的Fe_3O_4薄膜。它既起着防腐耐蚀作用,同时又装饰了零件表面,所以在表面处理中被广泛应用。钢铁零件表面氧化工艺有三种:常温氧化;蒸汽氧化和碱性氧化。由于常温氧化和蒸汽氧化所形成的氧化膜质量与碱性氧化相比还存在着差距,所以目前在工厂中采用最多的还是碱性氧化工艺。碱性氧化工艺工序较多,氧化溶液的配比不易掌握,各种工艺参数目前没有一个公认的定量标准,所以经表面氧化处理后的钢铁零件在服役过程中,时有锈蚀霉点、表面色泽欠佳、氧化膜附着不牢、氧化组织疏松等质量事故产生。     

改进钢铁常温发黑质量工艺研究

文中对钢铁常温发黑液配方和主要工艺进行了试验研究,将钢铁发黑剂和磷化处理液有机地结合起来,配成常温磷化发黑液,对比了两种不同发黑液处理后的发黑膜的性能,并对发黑膜各方面性能进行了分析检测.     

本刊主办常温发黑剂应用推广会

钢铁的常温发黑技术是金属表面处理的新发展,它具有节能、生产率高、操作简便、成本低和改善工作环境等优点。为了推广这项新工艺,今年10月上旬本刊编辑部与无锡龙山常温发黑剂厂在北京召开了常温发黑剂应用推广会。北京地区有二百多个单位的代表参加了会议。会上由江南大学郑祖德老师作了钢铁常温发黑的技术报告,并由无锡龙山常温发黑剂厂作了常温发黑零件的表演;一部分到会人员也作了自带零件的发黑试验,其发黑效果颇为满意,许多单位的代表当即订购了一定数量的常温发黑剂,拟开展生产应用试验,这将为大规模推广这项新工艺取得经验。     

钢铁常温氧化——磷化复合处理工艺

钢铁热碱性氧化膜层蓝黑、美观,但膜层的防护性能很低,使用中多数是作为油漆的底层,少数情况下作为在大气条件下必须涂防锈油的装饰层(如枪管等),且生产成本高,耗能大。为此,我们研究了钢铁常温发黑及磷化复合表面处理技术,它集发黑及磷化技术之所长,既克服了发黑处理膜层较薄、耐蚀性差等缺点,又克服了磷化处理膜硬、脆、表面粗糙等缺点,使这种复合处理膜具有极好的耐蚀性、耐磨性、优良的润滑性     

常温发黑技术的应用

由于传统的碱性发黑工艺具有很多缺点,近年来我国积极推广应用常温发黑工艺。我厂生产的丰收-3.0和1000系列联合收割机及其附件,年产2800多台套,需发黑处理的零件有240多种,发黑处理总工时需3000多小时。改为常温发黑处理,工效提高8倍以上,工时节约率为87.5％。因发黑时不加热,发黑节电率为100％,一年可节约电能达6万多度。经济效益和环境效益十分显著。一、工艺试验方法常温发黑剂是由无机盐和其它活化添加剂组成的复配水溶液。我们选用双液常温发黑工艺,即发黑成膜时是在两种溶液中依次进行的,工艺规程如下:     

FS钢铁常温发黑剂

常湿发黑是近年来钢铁表面处理新兴技术。由于该工艺与传统的加热碱性发黑相比具有操作简单,无需加热,节能、省时、省设备、改善工作环境等特点,因此引起机械行业的广泛注视。     

一种常温发黑新工艺的简介

现行机械零件的发黑工艺一般是用热处理方法进行的,即在140～150℃的工作温度下,在氧化溶液中经30～60min,在零件表面生成一层均匀的氧化膜,以达到防锈的目的。现介绍一种常温条件下发黑的新工艺。 常温发黑是用SRB-1发黑剂取代原热处理中的氧化溶液,在常温5～40℃,1～6min完成发黑工艺的过程,然后以DWO-1脱水防锈油取代原来热处理发黑后的皂化、水煮、干燥、上油的工艺。常温发黑工艺流程为:去     

钢铁发黑剂及其应用

钢铁工件依据热凝聚沉积成膜机理,利用热处理余热使表面发黑的新技术是近年发展起来的新工艺。钢铁发黑剂是该工艺应用的新型防锈、防腐材料。为防止钢铁零件的腐蚀生锈,增加零件的表面美观,传统方法一直延用低温碱性煮黑工艺,     

CW—92钢铁常温发黑新工艺

钢铁常温发黑工艺是近年来国家推广的、用以替代传统碱煮工艺的一项钢铁表面处理技术,但至今为止,钢铁常温发黑工艺均采用一步浸渍法,常造成溶液不稳定,黑化膜质量不理想等弊病。为了解决这一问题,我们经反复试验,研制成CW—92钢铁常温     

庄周技术市场

不锈钢刻蚀钛金制牌匾技术 该技术工艺为:制字模→不锈钢感光刻字形→腐蚀→钣金成形→镀钛金。经钛金处理的不锈钢表面硬度大,进一步提高了耐磨性和防锈能力,能保持十年以上的金光。一块钛企不锈钢金色寿命相当于十块以上钢牌的光色寿命。 常温钢铁零件发黑液(ZL—1) 常温钢铁零件发黑(发蓝)剂就是克服原工艺高温能耗高、发黑时     

稀土发黑剂

表面发黑技术广泛应用于工具及机械零件的表面防护与装饰上。传统发黑工艺大多采用碱性发黑剂,不仅能耗大,生产周期长,而且含有毒性物质,工人劳动条件差,操作时易发生烫伤,存在不少缺点。目前国内外进行了研究,用常温发黑剂代替传统发黑工艺,取得了明显的经济效果。     

机械工业技术发展基金项目成果简介

由武汉材料保护研究所承担的机械工业技术发展基金顶目"钢铁无毒常温发黑工艺研究"和"高耐蚀碱性无氰锌一镍合金电镀技术",经研究人员三年来的共同努力已经完成,并分别于一九九八年十月二十二日、二十三日在汉口召开了有关专家鉴定会,专家们对这两项成果给予了高度评价。"钢铁无毒常温发黑工艺研究"成功地研制了一种与基体金属有着良好结合力的钢铁无毒常温发黑新工艺,降低钢铁发黑成本50％以上,工件处理时间由90分钟缩短到20分钟,节约电能100％,此外,还减轻了工人劳动强度,减少了废水处理费用,避免了环境污染,并保证了操作工人…     

TS型脱水防锈油在常温发黑工艺中的应用

自从我所采用常温发黑新工艺之后,钢铁零件的常温发黑是在酸性条件下进行,使钢铁零件表面形成一层致密的氧化膜层,该膜层呈微孔结构,对干燥气体的抗蚀力较强,但在水及潮湿气体中抵抗力较差,同时残余的酸性溶液还可能使零件发生电化学腐蚀。为了提高发黑膜的抗蚀能力,同碱性发黑一样,发黑件需要进行脱水封闭,同时还可增加其美观度。为此,我们采用了南京产的TS型脱水防锈油来对发黑件脱水封闭,提高了发黑膜的抗湿性和抗蚀力,改掉了碱性发黑的机油加温等脱水封闭操作,取得了较大的经济效益。 1.脱水防锈的简单原理 TS脱水防锈油的特点,是能够置换粘附在金属零件上的水份,因而使零件免于被腐蚀。经发黑处理的零件,流动水冲洗干净后,直接浸入脱水封闭油中,零件的发黑膜层中便吸附有防锈油。这时脱水防锈油利用其脱水组分,使油不断替代零件表面的水     

钢铁零件发黑的新工艺

本刊97年第8—9期发表了“零件发黑的工艺方法”作为上篇:简明扼要的论述了钢铁零件在加热的碱性发黑液中煮黑的工艺要点。今写本文作为下篇:简明论述钢铁零件在室温发黑的新工艺。这样上下篇结合全面论述了钢铁零件发黑的工艺方法。新的发黑工艺是国家科委推广的高效、节能、环保的新成果。     

常温磷化和发黑工艺优化

为发挥常温磷化和常温发黑的优越性,文中设计了一种实验工艺将两者充分结合.实验通过在磷化剂中添加硫酸铜,磷化结束后磷化膜的表面覆着一层铜,通过氧化发黑剂亚硒酸与铜反应,生成硒化铜,这样材质表面就生成一层黑色的磷化发黑膜.实验配方的基础磷化物为锌、磷酸、硫酸铜.实验通过调配硫酸铜的含量、反应时间等,找出最优的磷化发黑工艺,并得到均匀、致密的磷化发黑膜,可用于各种需防腐蚀、耐磨的工件表层中.     

常温发黑剂的推广应用

以前,我市钢铁件的发黑均采用碱性发黑工艺,将NaOH及NaNO_3按一定配比加热到140℃左右。这样劳动强度和作业条件都很差,影响工人的身体健康,而且消耗大量能源。后来我们了解到无锡职工大学于1983年试验成功了“常温发黑剂”,并已有商品出售。经我们买回来试用效果较好,特别是小批量生产经济效益更为明显,它完全取代煮黑生产所存在的缺点,现已在本市热处理行业逐步推广采用。针对发现的一些具体问题,正在逐步探索改进,以便更好地发挥其威力。