铝合金锻造经验

本文系统地叙述了LY(硬铝)和LD(锻铝)两类铝合金的锻造工艺。并介绍其成份、性能、加热温度和速度,提供了合理的工艺参数。详述了坯料准备,加热规范、锻压工艺设计,模具润滑,操作要点,清理工艺等。介绍了汽油机连杆,柴油机活塞等典型铝锻件的实际锻造生产经验。     

工农-10型小型拖拉机末端传动主齿轮粉末冶金热锻的研制

粉末冶金热锻是采用普通粉末冶金方法,将金属或合金粉末制成一定尺寸、形状和重量的予成形坯,经过烧结,然后加热锻造(简称烧结锻造)或者不经烧结而直接加热锻造(简称粉末锻造)成产品形状。粉末冶金热锻工艺吸取了锻造工艺的特点,通过加热锻造的途径,大大提高了粉末冶金制品的密度,从而使粉末冶金制品的性能提高到接近甚至超过同类锻钢的水平,从根本上克服了普通粉末冶金制品由于存在大量的孔隙,而满足不了高强度零件性能要求的缺陷。然而,粉末冶金热锻又不同于普通致密钢的锻造,它保持了粉末冶金工艺的特点。多孔粉末冶金予成形坯,一     

直齿锥齿轮精密锻造生产技术(下)

二、直齿锥齿轮锻造生产线设备选型 直齿锥齿轮锻造生产过程包括:预制坯制备、温(热)锻加热或冷锻前的退火软化、锻造成形及后处理等。所用设备类型根据工艺要求确定。 1.制备预制坯的设备选型 温锻成形温锻精整(两火两锻)、热锻成形温锻精整(一火两锻)及温锻成形冷锻精整工艺都是开式模锻造,锻造直齿锥齿轮的预制坯都是圆柱     

铝支撑件的模锻工艺研究

介绍了铝合金支撑体的锻模设计、锻造加热工艺和锻后热处理等技术;指出了设计过程中应该注意的问题和具体预防措施。     

锻造铝车轮的生产工艺简介及应用现状

锻造铝车轮有着高密度的金属晶体组织和良好的机械性能,重量轻、强度高、表面质量好,其缺点是需要有较大吨位的热模锻设备,工艺复杂、投资大、制造成本高.简要介绍了锻造铝车轮的生产工艺和目前的应用现状,为我国铝车轮制造企业提供参考.     

锻造Cr12钢

因合金工具钢 Cr12耐磨性和淬透性高而塑性差、淬火变形小,所以常用来作冷冲压模具,但由于其导热性差,碳化物偏析严重,脆性大,因此加热时容易开裂。现通过我们多次试验,改进了工艺,取得了很好的效果,介绍如下。 　　(1)备料 　　①原材料必须合格,特别是内部不可有裂纹等缺陷。 　　②下料的锻造比一般控制在 2～ 4之间。 　　(2)温度控制 毛坯料加热要分三步： 　　①先预热到 500～ 600℃ 保温。 　　②加热到 750～ 850℃ 保温。 　　③再加热到 1000～ 1150℃开始锻造。 　　(3)锻造方法 　　①毛坯料出炉后要立即锻打,开始…     

小四轮半轴连接法兰盘锤上无飞边模锻

无飞边模锻(闭式模锻)比开式模锻节省10%～20%的飞边材料,是一种先进节材的锻造工艺。目前国内的闭式模锻(精锻),多采用精密下料或毛坯少无氧化加热,使用压力机等带顶出器的锻造设备来实现的。而锤上无飞边模锻并不多见。下面介绍我厂在锤上无飞边的模锻工艺及模具设计。     

反应堆压力容器整体顶盖锻件锻造质量控制研究

目前针对反应堆压力容器顶盖锻件的成型工艺研究中,国内外均将整体成型作为主要的锻造工艺方案,在锻造方案中涉及针对钢锭(坯)加热、塑性成型、锻后热处理三个过程主要工艺参数的控制,以及这些参数对锻件质量的影响因素,分析如何加强锻造过程控制,实现顶盖锻件的整体锻造。     

推杆套筒锻件热处理节能措施

135型柴油机的推杆套筒,原来经锻造热挤压成形后,须完全退火,再机械加工。现改为锻造余热等温退火,取消完全退火工艺;并对等温退火炉结构进行了改革。上述两项节能措施实行后。取得了一定效果。现介绍如下:一、两项改革1.锻造余热等温退火工艺推杆套筒锻件技术要求:材料为50Mn2,硬度为HB170～257。原来的工艺是锻造热挤压成形,空冷到室温,再在燃油炉中加热到810℃,保温2.5小时,进行一次完全退火(图1)。     

电硅(DG)钢锻造工艺试验研究

阐述了在试炼电硅(DG)钢的基础上,开发了合理的加热锻造工艺,并通过锻造变形,细化了组织结构,提高了制件的力学性能及电磁性能,满足了用户的需要。     

G80Cr4Mo4V钢角接触球轴承套圈锻件辗扩工艺改进

针对目前航空发动机轴承套圈锻造工艺存在锻造次数较多,加热时间长,表面质量较差及金属流线分布不合理等问题,提出了采用棒料车环坯+直接辗扩成形的新锻造工艺,解决了锻件由于加热火次较多产生的晶粒粗大和脱碳较深问题,以及后续沟道车削产生的金属流线露头等现象。新锻造工艺提高了生产效率和轴承的使用寿命。     

油气两用加热炉在锻造加热中的应用

大型锻造加热炉通常使用的是气体燃料和液体燃料。鉴于气体燃料的特有性能,已在锻造加热中广泛地使用。但因能源不足,难以使加热炉在较稳定的情况下运行。液体燃料(重油、废柴油等)虽有来源较易、价格较低、发热值高等特点,但因燃烧操作工艺较复杂,在一些工厂仍未广泛采用,经综合分析和对原加热炉进行改造后,变单一燃料(天然气)为多用燃料(天     

锻造·冲压·钣金篇

正本期锻造/冲压/钣金篇安排了锻造、冲压、模锻三个栏目的最新行业技术文章。主要涉及锻造设备与工艺及锻造加热节能、热模锻技术与锻模设计,金属冲压相关工艺的最新进展与应用的技术文章,以便行业参考。     

锻造生产中感应加热设备的合理选用

正几乎所有的机器制造领域,锻造特别是模锻、精锻,都是一种重要的热加工工艺。多年来被锻毛坯都是在各种火焰炉中进行加热。从20世纪五六十年代,感应加热技术由熔炼、热处理扩展到锻造领域,给锻造业带来革命性变化。锻造感应加热为感应     

锻造工艺对非调质钢38MnVS6组织及力学性能的影响

研究了锻造加热温度、终锻温度及冷却速度等工艺参数对38MnVS6非调质钢组织及力学性能的影响。试验表明,该钢种的锻造加热温度在高于1050℃低于1300℃时,终锻温度及冷却速度对该钢综合力学性能的影响十分明显。     

内燃机曲轴智能锻造中模具设计要点浅谈

曲轴是发动机中最重要的部件。它承受连杆传来的力,并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。因此要求曲轴有足够的强度和刚度,为了能够达到使用要求,曲轴锻造成型工艺成为目前最主要的制造模式。以热模锻压力机、电液锤为主机的自动线是锻造曲轴生产的发展方向,这些生产线将采用精密剪切下料、辊锻(楔横轧)制坯、中频感应加热、精整液压机精压等先进工艺,同时配有机器人、输送机构等辅机,形成柔性制造系统(FMS)。此锻造方法锻造的曲轴,具有内部金属流线的全纤维性,可以提高20%以上的疲劳强度。提高生产效率,降低企业用工成本,提高曲轴质量,改善工人工作环境。     

GH ELECTROTERMIA电感加热设备

GH在研究、开发和制造工业淬火工艺、回火、标准化、锻造、填料焊接等领域的电感加热设备已经有40多年的历史。GH开发了电感加热领域的大多数现代技术,诸如晶体管电     

M42钢的锻造工艺研究

从M42钢的合金元素分析，锻比的选择，锻造加热规范，正确的锻造方法，锻后热处理等方面对该钢的锻造工艺进行研究。     

轴承套圈锻造中频感应加热工艺的控制

分析了中频感应加热的基本原理,通过加热温度和送料节拍的控制实现对轴承套圈锻造前坯料中频感应加热工艺的控制。提高了加热效率。     

锻造车钩尾框的制造工艺分析与应用

通过对17型锻造钩尾框的工艺分析与研制,介绍了锻造钩尾框的锻造、焊接和加工工艺等主要分析过程与制造工艺技术,并经生产应用,工艺可靠,产品符合技术规范。