鱼尾式断屑器

图示断屑器能使车屑按所需长度折断。滚子1与辅助滚子3成线接触。当切屑遇到滚子1的滚动面时,即带动滚子旋转,而滚子的圆周因偏心的原因,与切屑的接触又时紧时松,改变着     

上置式断屑器

<正> 车刀使用此种断屑器能提高断屑的可靠性。车削时,切屑受垂直和水平弯曲力的作用而被迅速折断。压花滚轮1偏心装在用弹簧4悬挂的杠杆2上,与辅助滚轮相互接触。排出的切屑碰到滚轮1而向上卷曲,并使滚轮转动。滚轮圆周表面离切屑时近时远,排屑所受阻力也就时大时小,(当向排屑方向的偏心量最大时,阻力最大)。滚轮1和辅助滚轮3不断接     

车刀用上置式断屑器

<正> 采取强制断屑的上置式断屑器可用于车刀上。图1所示的断屑器由于排屑阻力周期性变化,能可靠地把切屑折断成一定长度的碎屑。在刀杆10装有活动挡块2和活动板7;挡块与活动板彼此用弹簧钢制曲线弹性构件5相连接。偏心轮4和圆柱轮3通过活动板7安装在轴6上,圆柱轮3(最好用橡胶或聚氨脂制作)与被加工件1相接触。偏心轮4的外表面与弹性构件5的内表面相互作用。机构8借助螺钉9调     

弹簧式断屑器

该断屑器由装在弧形弹簧片4末端的硬质合金断屑片3组成。断屑片的平面紧挨车刀1的前表面,与断片5的高度差很小。这样就使硬质合金断屑片紧挨向车刀前面,距车刀主切屑刃2的距离为a。弹簧的另一端固定在垫片5上,而垫片5则由螺栓6压在刀杆上平面,弧形弹簧缺口的弦长为b。切削时,在切屑的压力下断屑片向后移动,使距离b变小,当力超过切屑的压力时,硬质     

弹簧球滚压加强器的构造

用滚子滚压加强零件表面,是工业上采用最广泛的一种方法。 但是,这种加工方法还有许多缺点,因而降低了它的效能,限制了它的使用范围。 用滚子滚压零件表面方法的主要缺点是:(1)为使金属表层塑性变形,必须对滚子加很大的力,同时,在用一个滚子工作时,单向径向的力会给机床轴承不好的影响;(2)在压平原表面微小不乎的过程中产生较大的塑性变形,它会引起金属表层的过度应力,不易在加工和检查过程中发现,还会造成内废;(3)结构不完善,用单一滚子生产率低,用多滚子加工又粗笨;(4)滚压对毛坯形状的精度和在机床上安装的精度要求高;(5)用“硬”滚子滚…     

焊断屑块车刀

学院工厂生产结晶器铜套,其材料为CuCo2Be合金,系塑性金属材料,在高速车削时,如何断屑是个很重要的问题。为此,我们设计、制造了焊断屑块车刀,使切屑碰撞在车刀后刀面上折断,折断的切屑定向下落,不与高速旋转的工件相碰,就不会产生切屑飞溅现象。通过实践使用,断屑效果良好,刀尖强度和刀具耐用度与一般焊接车刀相比亦有所提高。     

国外书刊摘要

为了在立式车床上获得大尺寸工件坯料的试样,前苏联某厂研制出一种附图所示的新型装配式沟槽车刀(发明证1426701,1500437),可用它在坯件上切出深度大于50mm的环槽。众所周知,切深槽时须保证排屑顺利,不允许形成碎断切屑,不然切屑将集聚在沟槽内而导致刀具损坏或使工件产生废品. 该车刀是由刀杆本体1、螺钉2、硬质合金切削刀片4和接合销钉5组成。刀片采用专门的模具压制和烧结而成,这样可使刀片刃磨时的余量较小。为使刀片能可靠地固定在刀杆的刀槽上,在刀片内作出了一个对其安装底面配置成一定角度的圆柱形(见图a).车刀装配时,只需先将刀片放置在刀杆倾斜的刀槽上,然后转动螺钉2,将其前端的球头3引入刀片的孔中,     

简单断屑器

车削加工中,车刀如果没有适当的断屑器,工件材料则会产生长的和连续的切屑,长切削常常缠绕在工件上容易发生危险。图示是很有用的简单断屑器,它迫使切屑向下,以避免切屑绕在工件上。这种装置对控制切屑流动方向和控制小的碎切屑也是很有     

关于断屑的问题

在技术文献中,曾不止一次地说明这钢料车削时的断屑问题。大多数的研究作品都列举断屑过程的质的鉴定,有时是以经验公式或表格的形式来给出车刀断屑器的几何形状与切削用量的关系。可是,切屑在刀上的折断过程图式,以及根据切削条件来计算断屑器几何形状的方法,却还没有制订出来。本文提出一种车刀断屑过程的计算方法;并推导出一个切屑变形的准则,以区分切屑在具有卷屑台式车刀上的卷曲区域和折断区域。切屑裂断过程的程序,经研究结果是这样的:     

两种车削断屑装置

这里介绍的两种断屑装置是通过周期性改变切屑的出屑阻力,将切屑断成一定长度的小段。图1是在车刀的刀柄上安装一个用弹性元件连接的活动挡块来改变出屑阻力。其断屑过程是:在切削时,滚轮(用橡胶或聚氨酯制成)与工件相接触,工件带动滚轮转动,与滚轮固定在一起的凸轮就会周期性的触碰弹性元件,从而使挡块产生周期