基于液压成形和多点成形原理的钣金成形工艺

研究出一种钣金柔性成形工艺,凸模用高压液体,凹模用多个基本体调形而成。并采用凹模垫提高钣金面轮廓度形状精度。为钣金的柔性成形提供了新的高效无模成形方法。     

成形铣刀R的成形磨削

我们接到上海某厂求援制造一批特殊铣刀的任务,该铣刀外圆上有R70～R700mm的凹弧(图1)。用工具磨不能加工,我们是在立铣上加工的。     

圆锥形渐进成形制件成形精度研究

成形精度差是金属板料渐进成形工艺的重要缺陷。针对渐进成形精度评价问题,提出位移误差评价法,即通过确定测量方向上的变形位移来衡量其成形精度。利用误差位移法对一组圆锥形成形制件进行研究,提出渐进成形过程中金属板料回弹和成形工具系统刚度是影响成形制件精度的主要因素。且成形过程中制件成形角一定,回弹一定,成形角变化,回弹变化,回弹量与成形角呈非线性关系。在此基础上,提出提高制件成形精度的解决方案:增加成形工具系统刚度。试验证明补偿回弹和成形工具系统刚度不足引起的尺寸偏差,或者增加成形工具系统刚度,都可显著提高渐进成形制件精度。     

激光直接成形高温合金成形精度研究

选用GH163高温合金粉末进行了多种几何形体的激光直接成形试验,试验结果表明:理论成形轮廓和实际成形轮廓之间的偏差会造成成形角度误差,分析了产生误差的原因并提出了解决方案,获得了具有良好的外形和尺寸精度的薄壁中空复杂几何形体.     

连续多点成形中的成形载荷分析

研制了连续多点成形装置来完成三维曲面工件的高效、柔性加工,并对其成形载荷的变化趋势以及不同工艺参数对成形载荷的影响进行了研究.首先,介绍了连续多点成形原理;基于一定的假设条件,建立了成形载荷的理论公式;以双曲率元件为研究对象,建立有限元模型,分析了y方向载荷、z方向载荷以及合成载荷的变化情况.接着,分析了上辊压下量、板材厚度以及柔性辊曲率半径对成形载荷的影响.最后,设计出成形装置并进行实验.结果表明,y方向载荷最大值为6.693 kN,成形载荷的最大值为6.716 kN,成形载荷主要由y方向载荷决定;z方向载荷最大值为1.412 kN,为驱动工件运动的力;随上辊压下量的增加、板材厚度的增加以及柔性辊曲率半径的减小,y方向载荷均增加.成形载荷的变化情况与实际情况吻合,为成形装置的研制提供了指导作用.实验结果证明,连续多点成形是一种连续、高效、柔性的三维曲面成形方法.     

板料局部成形成形极限的数值研究

通常在板料冲压成形中,通过成形极限图来预测板料成形时的缩颈、破裂现象。而采用增量成形技术成形板料时,板料的成形极限高于传统冲压成形。这一现象导致了从成形机理上研究板料增量成形极限为什么会高于传统冲压成形极限成为当前的研究热点。假定厚度方向的几何缺陷来表示局部弱化区,通过在板料厚度方向引入工具作用来研究局部材料的稳定性的影响。分别采用BAMMAN_DAMAGE模型和假定几何缺陷的方法来研究横向模具作用对板料成形均匀化的影响。通过数值模拟的方法研究了增量成形能提高成形极限的原因及机理,并考察在这个过程中板料应力和板料应变的变化情况。     

板料无模成形技术——热应力成形

热应力成形是一种通过不均匀加热产生的热应力来使板料成形的方法，与传统成形工艺相比具有显著优势。本文依据热应力成形所用加热方式的不同，把热应力成形分为3类：火焰加热的水火弯板成形、激光热应力成形和高频感应热应力成形，对这3类热应力成形的机理、特点和应用分别进行了详细论述，同时对他们作了比较，分析了它们各自的不足，指出了进一步研究的方向。     

等温成形

<正>等温成形是指将坯料、模具都加热到变形温度,并在成形过程中,坯料和模具温度基本上保持不变的成形方法。常见的等温成形方法有:等温锻造、等温挤压、超塑性等温锻造、超塑性等温挤压等。     

小成形角曲面制件渐进成形方法

数控渐进成形是作为一种新兴的塑性加工技术,关于其成形性能的研究多为最大成形角的研究,很少有小成形角方面的探索。小成形角曲面样件由于成形角度小,成形刚度低,在利用渐进成形方法制造过程中极易产生回弹和鼓包等问题。通过对此类样件进行的正、负两种形式进行工艺改进,提出了针对此类零件成形缺陷的解决方案:负成形中产生的中心鼓包和边缘翘曲可分别采用平头工具头和退火处理得以解决,正成形中产生的边缘翘曲则可通过升降台设定预压量来解决。     

成形扁钻

<正> 一、一般概述成形扁钻具有制造、使用方便,可用于各种设备上进行各种材料的阶梯孔、平底孔、通孔和盲孔的成形精加工。中等尺寸(一般来说,直径φ50mm,深度在1倍直径以下)的成形扁钻,在成批大量生产中得到了广泛的应用。在黑色金属加工中,表面粗糙度值一般能达到小于Ra3.2,精度能达到IT9级。     

螺旋管成形设备与成形工艺分析

介绍了小直径螺旋管成形设备，分析了绕制螺旋管的最小弯曲半径。通过几种成形工艺过程的比较，指出采用螺旋槽心轴以及支架可偏转压紧轮成形设备绕制螺旋管，螺距均匀，管截面变形小，能满足生产工艺要求。     

中型卡车胀压成形桥壳预成形管坯的设计及成形分析

基于圆形管坯压制成异型截面的变形分析,提出了中型卡车胀压成形桥壳预成形管坯的设计准则。针对载重5t卡车桥壳,介绍了胀压成形的工艺过程,设计30组前盖半径、后盖半径不同的预成形管坯,使用ABAQUS软件进行整个成形过程的有限元模拟。通过对预成形管坯液压胀形过程和压制成形过程的成形性分析,确定了前盖系数Km、后盖系数Kn的取值范围。选取基准回转体及一种典型的非对称预成形管坯,分别进行胀压成形实验,结果表明：前者压制成形阶段后盖处胀裂,后者成功地试制出样件,成形状况好,而且成形过程中管坯壁厚值与模拟值基本吻合。     

多点成形压力机及成形工艺的最新进展

多点成形技术是金属板材三维曲面成形的新技术 ,与传统的整体模具板材成形工艺相比 ,多点成形压力机有许多优点 ,可以实现三维板类件既经济又快速的柔性成形。本文介绍了多点成形压力机系列规格参数、设备构成原理及其成形工艺。重点论述了几个现有的多点成形压力机的技术参数、调形方式的重大改进及多点成形技术应用领域的不断扩大。     

成形与精冲

冲裁的目的与压力成形技术的目的不同,它要破坏被加工材料的整体性,因此冲裁不能算作压力成形加工的范畴。再从它的工艺发展、模具结构和压力机技术等方面考虑,也不能认定它属于压力成形技术。但是也不能简单地将冲裁和成形分开来,因为冲裁的过程首先从变形和剪切开始,然后才是断裂．所以冲裁过程的第一阶段从理论上考虑无疑还应该归属于成形技术的领域。     

多工位成形

正多工位成形冲压加工基本工序是指在压力机的一次行程中,金属材料在模具里实现变形工序。随着生产力的发展,单纯冲压生产工艺往往不能满足生产需求。在冲压生产实际过程中,为了不同目的和要求,或为提高生产率,或为缩短生产周期,或为节约原材料和节省能源,或为提高零件的精度和质量,将不同的或相同的冲压基本工序组合成一体,在一次冲压行程或多次冲压行程中完成,即将多个多种变形区组合在一起,在工作时滑块运行一个周     

成形车刀设计

介绍圆片车刀的结构特性,圆片车刀对加工零件时,车刀上的前角、后角对加工出零件的影响和带来的误差,以及在这种设计中如何消除这些误差.     

座椅连接件冲压成形工艺设计及成形分析

结合CAD/CAM软件,利用有限元软件Autoform数值研究了汽车座椅连接件的冲压成形过程,根据零件的结构,制定合理的冲压工艺,优化修边线,重点研究了结构复杂零件料片的准确展开,并预测出成形缺陷的产生的位置.该数值研究结果指导现场生产,缩短了模具开发周期,增加了设计可靠度.     

拼焊板冲压成形与成形极限研究

概括了拼焊板在车身覆盖件冲压成形中的应用和技术优势,综述了拼焊板的冲压成形性能和成形问题及其影响因素,简要介绍了国内外在拼焊板冲压成形极限方面的研究现状和研究成果,重点讨论了在拼焊板冲压成形极限研究中仍存在的问题和进一步的研究发展方向。拼焊板的冲压成形及其成形极限的研究对汽车覆盖件冲压成形和未来汽车设计具有重要的理论和现实意义。     

快速成形技术与ZIPPY快速成形系统

快速成形技术与ＺＩＰＰＹ快速成形系统新加坡ＫＩＮＥＲＧＹ公司王运赣随着社会需要和科学技术的发展，产品的竞争越来越激烈，更新的周期越来越短，因而要求设计者不但能根据市场的要求很快地设计新产品，而且能在尽可能短的时间内制造出新产品的样品，进行必要的性能测...