弯曲制件回弹的控制

弯曲回弹是弯曲成形时常见的现象,也是弯曲件生产中不易解决的问题,回弹往往会影响制件的形状和尺寸精度,造成工作量和次品的增加。根据回弹的表现形式和影响因素,可从弯曲件的结构设计、生产工艺及模具结构等方面采取相应措施,减小回弹现象。     

弯曲回弹的减少与消除

探讨了板料弯曲回弹的表现形式,影响因素,总结了减少弯曲回弹的具体措施。     

弯曲变形和弯曲回弹新技术

一、弯曲变形特点 把平板状坯料或管子毛坯等按照一定的曲率或角度变形,从而获得一定形状和性能零件的冲压成形工序叫弯曲。 平板状坯料的弯曲,如图1所示。一块平板,沿某一弯曲线弯曲,原A_0 B_0 C_0 D_0部分变成了ABCD部分。其中外层受拉伸长,内层受压缩短,ABCD部分为变形区,AB、CD以外部分(直边段)为不变形区。     

基于有限元分析的铝合金板料弯曲回弹的影响因素研究

铝合金材料的弯曲成形是飞机板材和型材零件常用的加工方式之一,在卸载过程中,由于板料的弹性回复,不可避免的会出现回弹现象,在实际加工中如何预测工件回弹后的形状,并对模具进行适当修正仍是一个比较难解决的问题。本文利用非线性有限元软件MARC对不同厚度的铝合金板材弯曲加工过程进行了模拟分析,给出了相对弯曲半径,弯曲中心角,及不同弯曲模式与回弹角度之间的关系,并与实验数据进行了比较。结果表明,有限元分析结果与实验结果比较吻合,有限元模拟能有效地分析和预测铝合金板料的弯曲回弹,为实际生产加工过程中工艺参数的选择提供有力的参考。     

拼焊板V形自由弯曲回弹控制影响因素分析

在平截面和平面弯曲等假设条件下,建立了可适用于纵向拼焊板V形小曲率自由弯曲回弹的解析预测模型。在自由弯曲卸载阶段,该模型引入了两母板间相互作用的弯矩,基于单一母板求解了拼焊板回弹后的弯曲角。利用解析模型分析了不同工艺参数对拼焊板V形自由弯曲力和回弹后弯曲角度的影响规律,确定了影响拼焊板V形自由弯曲力和卸载后回弹角的主要影响因素。     

U型冲压件弯曲回弹的控制研究

在汽车冲压件生产过程中,U型冲压件弯曲回弹是弯曲工艺研究重点内容,金属板材在弯曲成型过程中,取得塑性变形的同时总是伴随着回弹变形.当弯曲变形加工结束后,卸掉冲压件载荷时,取出弯曲件就会发现产生弹性恢复,其弯曲角度和外形尺寸都发生与施加载荷变形方向相反的变化,使弯曲件几何精度受到损害,形成U形弯曲件产生较难解决的回弹问题.通过分析金属板材弯曲回弹的现象、影响因素,总结了控制弯曲回弹的具体措施.     

弯曲成形回弹研究进展

回弹是影响弯曲件成形质量的主要因素之一,是弯曲模具和弯曲工艺设计要考虑的关键问题之一。如果不充分了解弯曲回弹规律,要想获得预期精度的弯曲件,需要反复试模、修模,优化模具尺寸,或者在成形结束后还要对弯曲件进行校形,这样将会导致生产周期的延长,生产成本的提高。本文综述了前人对弯曲回弹问题的研究工作和研究成果,简述了弯曲回弹控制的方法,最后基于目前的研究现状,提出了弯曲成形回弹研究有待于进一步解决的问题。     

管件冲压回弹补偿弯曲模的设计

通过对材料、工艺、模具和设备等方面进行研究分析,介绍了一种可以补偿弯曲回弹,节省模具材料和模具加工费用的可调换式管件弯曲模的结构设计。该弯曲模的应用,一方面确定了角度回弹值Δα,另一方面大量地节约了弯曲模材料和制造费用,对于工厂日常加工和平面弯曲管件的生产,具有显著的经济效益及普遍的实用价值。     

弯曲件回弹问题分析

回弹是弯曲加工中最常见的质量问题之一,也是弯曲工艺中的技术难点之一,回弹问题的存在会造成零件成形精度差。通过对回弹现象的理论分析和影响因素分析,找出减小回弹的解决措施,保证产品质量。     

弯曲回弹计算公式适用条件的讨论

从回弹计算公式推导的假设条件和不同的相对弯曲半径的弯曲件塑弹性变形实际分布情况，讨论了回弹计算公式的适用条件，最后给出了适用范围。     

大车悬架折弯开裂原因分析及控制措施

大车悬架在加工过程中出现折弯开裂,通过对钢板材质进行系统分析,发现钢板基体中存在的铁素体偏析条带组织是造成钢板折弯开裂的主要原因,同时基体中存在的大量非金属夹杂物尤其是硫化物偏析也是造成钢板开裂的原因之一。将此批钢板在使用前进行高温扩散退火＋正火＋回火的热处理工艺可以避免裂纹。     

基于PAM-STAMP的7075铝合金T型材拉弯模拟与试验

基于通用钣金成形模拟软件PAM-STAMP.2G,建立了7075-O态和W态铝合金T型材变曲率拉弯成形回弹有限元模型。分析了补拉量、摩擦系数等工艺参数对回弹的影响规律。使用A-7B数控拉弯机进行拉弯成形试验,通过试验件的回弹量验证有限元模型对两种材料的预测精度,表明随着补拉量的增大,模拟与试验回弹量一致减小。建立的模型可应用于7075铝合金型材拉弯成形模拟。     

表面粗糙度产生原因及影响因素的分析与控制

分析了表面粗糙度产生的原因、影响因素以及对零件使用性能的影响,提出了控制表面粗糙度的多种方法,对机械加工技术人员具有一定的参考价值。     

非对称型材数控拉弯成形回弹研究

针对数控型材拉弯机拉弯成形特点,建立了位移控制拉弯成形的有限单元模型,提出了一种新的描述型材边界条件的方法,模拟了T截面铝型材非对称拉弯成形过程,探讨了预拉伸量和补拉伸量对非对称拉弯零件成形质量的影响。模拟结果表明预拉伸量对零件的成形质量有重要的影响,有限的补拉伸量有助于改善零件的成形质量。数值模拟的型材回弹基本与实验结果一致。     

[成形过程的数据挖掘与深度学习方法]基于机器学习的管材弯曲回弹有效预测与补偿

采用基于优化的误差反向传播(BP)神经网络的机器学习算法建模,提出了考虑材料参数、几何参数等多因素的弯管回弹精确预测和高效控制方法。该方法通过引入非线性惯性权重及遗传算法的杂交算子,改进了粒子群优化(PSO)算法,进而通过改进的PSO算法对BP神经网络进行优化,构建了基于改进的PSO-BP神经网络机器学习回弹预测和补偿模型。以多种规格的铝合金数控弯管构件为对象,将实际生产中不同规格、批次、成形参数下回弹数据作为训练样本,实现了所建机器学习预测模型的应用验证。所建模型获得的预测结果平均相对误差为6.3%,与未优化的BP神经网络等传统模型相比,预测精度最大提高了18.5%,计算时间可从1.5 h缩短至300 s,同时实现了回弹预测与补偿精度以及计算效率的显著提高。     

T8状态铝锂合金型材冷拉弯成形技术研究

研究了铝锂合金T8状态冷拉弯成形回弹预测及模具补偿修正技术,并进行T和Z截面的2196-T8511和2099-T83铝锂合金型材拉弯成形试验。将模具回弹补偿修正算法应用于拉弯模具修正,回弹补偿后的零件与样板最大间隙为2 mm,证实了T8状态铝锂合金型材拉弯成形的可行性和理论回弹计算及模具回弹补偿修正算法的有效性,这种方法可以用于拉弯成形及模具设计。     

基于PLC的数控卷板机自动控制系统研究

阐述了一种由西门子S7-300PLC、I/O模块、计数器模块、力控HM I软件、位置传感器以及其他电气控制元件组成的卷板机控制系统。该系统自动化程度高、稳定性好、操作维护方便。     

机械加工中的振动分析及控制措施

机械加工中的振动是一种十分有害的物理现象.通过分析机械加工中各种振动产生的原因和特性,提出了相应的减振措施.在实际生产中,合理采用这些措施对保证零件表面品质、提高生产率有着积极的意义.     

板材成形的回弹预测和控制的研究

板材成形的回弹影响产品的品质,对回弹进行准确预测和控制是提高成形精度的关键.从回弹预测和控制两个方面介绍了有关的研究现状,阐述了各种预测和控制回弹方法的优缺点,介绍了华南理工大学模具研究室团队近年在板材成形回弹方面的研究情况.