基于价值流图的胶轮生产过程分析与改善

民营企业在新的趋势下,迫切需要改革。T厂是橡胶生产行业中典型的民营企业,基于降本增效的考虑,引入精益绩效模式的思想对现有状况进行全方面改善。首先,通过现场调研,收集大量数据,以价值流图为工具对胶轮生产线进行分析;然后,通过进一步定义"增值比"的概念,定量分析关键问题所在。以简易自动化为主要手段,提高各工位的价值增值比;用人机混合作业的方法对工序进行合并重组,提高流程增值比。最终,使生产线工序减少6道,员工数量减少14人,流程增值比提高71.77%,价值增值比提高41.46%,生产周期缩短63.7%,生产效率、产品品质明显提升。     

基于价值流图及仿真技术的驾驶室焊装生产线改善

以驾驶室焊装生产线改善研究为主要对象,利用价值流图识别出生产线不平衡、在制品过多、生产周期过长等主要问题,并引入仿真技术与价值流图分析相结合,弥补了价值流只在时间尺度上反映生产情况的不足,提高了价值流分析的客观性。结合标准作业和山积图等方法,利用Flexsim仿真从空间角度加以验证后付诸改善实施。改善后,平衡率提高了33.3%,时间增值率从0.13%提高到0.31%,在制品降低了48.8%,生产周期缩短了63.3%。实践结果表明,价值流图与仿真技术相结合的研究方法对驾驶室焊装生产线的改善具有很好的指导价值。     

基于价值流图的农机生产流程优化

针对农机生产流程的问题,将价值流图与仿真技术相结合,制定生产线优化方案。以某农机制造车间生产线为例,首先分析其生产现状,绘制价值流图,识别农机生产线中产线不平衡、资源管理粗放、生产周期过长等问题;其次利用“5W1H”提问法和“ECRS”分析法,结合精益生产理论,探究信息流和工艺流,优化生产物料需求、瓶颈工艺等;最后运用FlexSim仿真软件验证。经改善,将生产线平衡率提高32.7%,非增值时间缩短34.5%,增值比提高2.62%。     

价值流图析在发动机产线改善中的应用

以A公司B系列发动机生产线为例,描述了利用价值流图技术对其产线改善的过程。首先,对生产线过程进行参数分析,区分其增值和非增值环节,绘制出价值流现状图。然后,以精益生产思想为基础,利用利特尔法则、ECRS原则、5W1H提问技术等工业工程方法以及单元生产原理对生产线中所存在的设施布局、库存、等待、生产节拍等制约产能的瓶颈问题进行分析。最后,找出消除浪费的改善方案,绘制出未来价值流图,并加以实施,实现减少在制品库存,缩短生产周期,提高企业快速响应市场的能力。     

基于价值流图的复杂电子产品生产线精益化研究

为了提高工业风扇控制模块产品的生产效率,探索价值流图在复杂电子产品生产线上的精益化途径。通过对生产流程的分析,构造现有的价值流图。通过数据分析,确定非增值时间。通过引入生产线平衡、看板拉动及持续改善等精益思想方法,减少了非增值时间,缩短了产品周期,降低了生产成本,增加了企业效益。     

价值流技术在产品生产系统优化中的应用

以学生课桌椅的生产过程为研究对象,运用价值流图技术对其进行研究。首先,通过对改善前产品生产过程进行工艺流程分析和现场数据测量,绘制出产品生产的价值流图,并找出其中存在的问题;然后,针对存在的问题,运用工业工程的相关方法,提出相应的改善措施,并绘制出改善后产品的价值流图。通过改善工位设备、车间布局和人员的调整,有效地减少了生产过程中非增值活动,并减少了在制品库存,缩短了交货周期,提高了加工效率。     

价值流图技术在离散生产线中的应用

通过对Z公司立柱生产装配优化,探索价值流图技术在离散式生产线中的应用。首先,确定立柱的关键部件,绘制出立柱装配过程现状价值流图,通过分析非增值时间,识别出现状流程中存在的不增值环节;然后制定改善目标和方案,进行工位重组,精益现场布局,对瓶颈工位的作业方法进行改进,平衡生产线,在此基础上引入看板和超市拉动系统控制生产,建立安全存货和缓冲存货;最后规划未来状态价值流图,对改善效果进行分析,生产线的各项指标均有明显改善,给企业带来显著的经济效益。     

基于价值流图析技术的剪叉高空车装配流程优化

针对SM公司剪叉高空车装配线存在的产能不足、生产流程混乱、人员利用率低和装配线平衡率低等问题,提出基于价值流图析技术的精益改进方案。根据公司生产现状绘制出GTJZ0608剪叉高空车现状价值流图,根据现状价值流图,分析出当前生产过程中存在的主要问题。通过应用均衡生产、拉动式生产,以及改变物料配送方式和生产作业控制等精益生产方法来优化生产流程,并绘制出未来价值流图。通过改进来优化产品的生产流程,缩短产品装配周期,减少库存和物料搬运距离,提高人员利用率和生产线平衡率。     

基于VSM的预制构件生产优化

J基地作为某国有预制构件生产企业下属的一个主要生产基地,主要为上海各市政类工程提供预制构件产品。随着其他同行业企业进入上海市场,行业内的价格及份额的激烈竞争使企业利润空间越来越小,亟需对生产模式和管理方法进行改进优化,以在提升产量的同时降低成本。针对亟需改进生产管理模式的J基地预制构件生产车间,运用VSM(价值流图)这一精益生产工具,将整个生产流程现状从物料流和信息流两个角度进行描述,从中识别出生产中存在的问题,并依据改善方案绘制出价值流未来图,最后采用生产布局优化、JIT库存管理、生产线平衡等精益工具实现浪费的消除与改善,生产线平衡率和增值比有了较大的提高,生产周期时间、生产浪费和作业人员数量均明显降低,有效提高了预制构件生产车间的生产效率,降低了生产成本。     

基于Web的数控车间刀具准时配送管理系统

为满足数字化生产线对先进配送与管理方法的迫切需求,提出了B／S模式的设计思想,采用J2EE架构开发了基于Web的数控车间刀具准时配送管理系统。分析了面向精益生产的数控车间刀具配送系统的功能需求,并运用UML语言对系统进行了建模。系统按功能可划分为基础数据管理、配送准备、配送执行、回收准备、回收执行五大模块。该系统能够有效缩短刀具配送时间,降低刀具的间接成本,提高实际生产效率。     

基于价值流的军工企业生产线分析与改善

结合北方导航控制技术股份有限公司原有的生产组织方式和摆阀现有加工工艺流程,绘制了改善前价值流现状图,并根据精益思想的精髓,分析找出了生产线存在的瓶颈问题。按准时化生产模式和降本增效原则,优化设备布局和作业流程,绘制了未来价值流图。通过改善方案的实施,使企业获得了很好的经济效益。     

基于价值流图在S20生产线效率提升研究

针对A公司S20产品生产线绘制了价值流现状图,根据所绘制的价值流现状图,结合工业工程和精益生产的基本方法和理念,找出生产线目前存在的浪费以及瓶颈问题,使用ECRS拉动式生产的方法进行流程及布局改善,绘制未来价值流图,为A公司提供了未来的改善方案,通过改善的实施给企业带来更多的效益.     

基于价值流技术的JL包装生产线优化研究

运用价值流技术对桂林JL有限公司包装生产线存在的人机设置不合理、生产周期冗长,以及生产计划与实际需求不符等问题进行分析。采用价值流图优化包装生产线,同时引入拉动系统对生产进行管控,根据顾客的需求确定生产节拍。在此基础上,遵循精益生产的原则,运用工业工程手法进行分析并执行PDCA循环,通过对比改善前后的方案,改善后方案不仅提高了生产线工效,同时改善了人机利用率,减少了生产浪费。     

基于价值流图分析的火箭氢氧发动机精益生产分析与改善

针对首都航天机械有限公司火箭氢氧发动机装配现场生产效率低、等待周期长、生产成本高等当前问题,提出了基于精益生产思想的氢氧发动机装配现场改善方法。结合现场原有的生产组织方式和装配工艺流程,绘制了改善前的价值流现状图,利用价值流图分析方法识别了装配过程中的各类浪费和瓶颈问题,结合航天生产特点提出了具体的改善措施,绘制了未来价值流图。通过优化装配工艺方法、平衡生产节拍、设备自动化、灵活配置人员等方式,实现了提高发动机装配效率、缩短装配周期的目的。应用5S管理与定置管理方法,实现了现场管理的科学化与规范化。通过精益生产方式的实施与应用,发动机装配效率、生产成本、现场作业环境、劳动强度得到明显改进,公司综合效益明显提升。     

集成六西格玛和价值流在动力电池生产改善中的应用

针对A公司动力电池生产过程中出现的生产成本高、交货周期长及产品合格率低等问题,在分析价值流和六西格玛特性的基础上,提出了价值流和六西格玛集成的改善方案,将价值流的工具和方法集成到六西格玛技术路线中,并通过集成后的DMAIC方法流程进行改善。改善结果表明:改善后动力电池的交货周期变成了6 d,是改善前交货周期的1/4;操作人数减少为改善前的50%;生产线平衡率从50. 42%提高到87%;激光点焊合格率从78%提高到95%。运用集成后的DMAIC方法不仅能减少在制品数量、降低生产成本、缩短生产时间、准确快速响应顾客需求,还减小了生产流程中的变异,提高了其过程能力和产品的稳健性。     

基于IE及整数规划理论的生产线平衡研究

针对H公司冷柜总装生产线系统效率低、均衡性差的问题,从定性和定量协同的角度出发,制定生产线效率提升的优化方案。该方案针对生产线存在的主要问题,首先,利用"5W1H"提问技术、"ECRS"原则及流程程序分析等工业工程(Industrial Engineering, IE)方法对生产线进行定性化的改善;其次,运用整数规划理论构建数学模型,并采用LINGO软件编程求解最小生产节拍,对生产线进行定量化的改善;最后,通过Flexsim仿真软件建立优化后的生产线仿真模型验证方案有效性。该优化方案使生产线的平衡率由25.54%提高至75.08%,生产节拍由107.93 s降低至60.34 s,单日最大产能由734台提高至1 312台,对提高企业生产效率及增强企业竞争力具有重大意义。     

基于价值流的热缩管生产线精益改善

针对T公司热缩管生产线,以价值流图析为平台,分别从生产工序流程、生产线布局、生产线平衡等方面进行分析并制定改善计划。通过实施改善计划,减少瓶颈工序周期时间,提高产线平衡率,缩短物料流距离,精简操作人员,使得生产线效益得到大幅提升。     

价值流分析在连接器装配中的精益改善应用

以A车间连接器装配过程为例,研究了利用价值流分析并结合精益工具对连接器装配过程的精益改善.首先通过现场调研写实,绘制出了现状价值流图,识别出生产中存在的不增值环节.其次,运用精益思想分析出布局物流不合理、生产模式落后、线平衡率低、在制品多和标准化水平低等不增值因素产生的原因.最后,综合运用多种精益生产工具方法,优化了车...     

装载机结构件装配线价值流分析与改善研究

基于工程机械行业装载机生产商S公司车间的实际生产情况,对其一结构件分装线进行分析,绘制了当前状态的价值流图。根据此图,找出分装线所存在的制约生产的主要问题,并结合工业工程和精益生产的方法改进装配工艺路线,优化生产布局,绘制了未来状态的价值流图。通过这些改善,缩短了产品生产周期,提高了生产效率,减少了物料搬运距离,给公司带来了良好的经济效益。     

价值流图在机械加工企业精益改进中的应用

以某典型机械加工企业开展精益改进为例,应用价值流图、山积图、5S等工具,对其生产过程进行分析评估,量化目标设定,实施精益改进,最终达到提升效率、改进质量的目标。通过实例研究发现,价值流图在机械加工企业的精益改进中可以发挥重要的作用,得到价值流图方法能够在机械加工企业精益改进中广泛推广的结论。