轿车后车门有限元分析

建立后车门分析的有限元分析模型,对后车门在自由状态下进行模态分析;在四种工况下对后车门的扭转刚度进行分析;在四种工况下对后车门进行下垂刚度的分析,通过CAE分析,为结构设计选择及结构优化提供了理论依据.     

基于ANSYS龙门起重机结构系统的模态分析

运用功能强大的CAE软件——ANSYS对MG32t-38m龙门起重机进行模态分析;通过模态分析,从静态和动态两个方面对起重机进行评价,以验证龙门起重机是否满足刚度设计基本要求及安全性。     

轻型空间CCD相机镜筒的动力学分析

CAE技术在空间相机光机结构设计中发挥着不可替代的作用,用有限元分析法对空间CCD相机的镜筒进行了模态分析和加速度下非线性模态分析,分析结果表明可以用静态下的模态分析代替非线性下的模态分析模拟实际情况。最后通过正弦响应分析,验证了该结构有很好的刚度,能够保证相机的稳定性和可靠性。     

轻型空间CCD相机镜筒的动力学分析

CAE技术在空间相机光机结构设计中发挥着不可替代的作用,用有限元分析法对空间CCD相机的镜筒进行了模态分析和加速度下非线性模态分析,分析结果表明可以用静态下的模态分析代替非线性下的模态分析模拟实际情况.最后通过正弦响应分析,验证了该结构有很好的刚度,能够保证相机的稳定性和可靠性.     

基于平台模块化的汽车车身前期优化技术研究

针对CAE分析常滞后于产品开发,无法有效支持平台模块化搭建前期车身刚度模态性能保持在目标值内的问题,对广汽自主某B级平台某款乘用车进行了研究,利用网格变形技术,完成了详细工程数据发布前,跨平台B级车向C级车的快速变形,利用灵敏度分析和多目标优化分析,对变形后的目标车型进行了车身弯扭刚度和弯扭模态的性能优化。基于灵敏度分析结果和性能优化结果进行了车身轻量化分析,通过刚度模态试验台对车身详细工程数据进行了测试,对比分析了试验结果与CAE分析结果。研究结果表明,采用该技术后,传统多人力且超过两周的车身建模时间可以缩短至单人力1 h以内,车身刚度模态性能提升超过6%的同时减重8.9 kg,为产品进入后续详细设计阶段的性能保证提供了帮助,提高了CAE分析技术在平台模块化开发中的重要性。     

基于有限元分析的修整装置设计

基于CAE有限元分析方法对砂轮修整装置进行自由模态和约束模态的分析,建立了考虑磨床修整装置的有限元分析模型。对安装修整装置的砂轮罩两侧盖板进行了分析,计算了结构的固有频率和振型,得到了低阶固有频率下的振型与激励力不关联,由此避免了设计结构在工作中出现共振,改进了薄弱环节,增强了磨床后置式修整器的刚度,有效地提高了工件的加工精度.     

发动机罩的结构轻量化设计

应用拓扑和形貌联合优化,以及基于DOE灵敏度分析的尺寸优化对发动机罩进行轻量化设计。分析了原发动机罩主要承载状态的刚度和一阶约束模态。两种优化设计方法均以体积最小为目标,弯曲刚度、扭转刚度、侧向刚度和一阶约束模态频率为约束条件。根据优化设计结果,给出了两种轻量化方案。对比优化前后的结构性能,从刚度和一阶约束模态频率角度验证轻量化方案的可行性。CAE分析结果表明,两种方法均可以达到降低发动机罩质量且满足结构性能要求的目的,而且,对此发动机罩尺寸优化的轻量化效果更好。     

基于静动力学的船用齿轮箱焊接箱体轻量化

利用齿轮箱系统分析软件MASTA和大型通用CAE软件MSC Patran&Nastran,建立船用齿轮箱啮合分析模型和箱体有限元模型,分析对比多工况下齿轮箱箱体载荷,并进行结构效能分析评价.基于应力场平衡原理,结合强度和刚度的约束,以减少冗余材料为目标,设计箱体的轻量化结构,通过对轻量化箱体的模态分析,避免了齿轮箱系统...     

CAE技术在白车身设计开发中的应用

基于 CAE 仿真技术,在设计阶段对白车身重要的模态、静刚度性能指标进行分析确认,并在后期的试制车辆上进行试验验证,通过试验验证说明,CAE 技术在车身设计阶段可以非常有效的指导设计工作,并能够较为准确的对白车身性能进行预测。     

传动轴的有限元分析与设计优化

采用集CAD与CAE一体的设计方法进行产品设计,可减少实物模型和样机的投入,避免设计缺陷,缩短产品开发周期,降低产品开发及制造成本。文中利用Pro／ENGINEER的CAE模块MECHANICA进行传动轴的强度和刚度校核,对相关设计参数发生变化引起的强度和刚度变化做了敏感度分析,还通过优化分析得到了最佳设计参数,为工程实践提供了一个可供借鉴的CAD／CAE案例。此外,用Mathcad对有限元分析结果加以计算验证,保证了设计的可靠性。     

纯电动公交车铝合金车身结构分析与改进

文章以纯电动公交车铝合金车身为研究对象,通过CAE模态、刚强度分析,对比量产车结构模态与刚度性能,并针对结构薄弱环节进行分析与改进,使得结构总体性能超过量产车水平,结构强度满足要求,在产品开发阶段避免结构缺陷,保证车身结构耐久可靠性。     

基于无网格仿真技术的特种车体结构分析

为了提高CAE结构仿真计算的效率,缩短产品的设计研发周期。文中探索研究了无网格结构分析技术在复杂结构CAE仿真分析中的应用。以典型特种装备车体结构为对比,采用无网格技术仿真计算了车体结构的模态、静态及动态强度特性,计算结果与有限元方法之间的相对误差分别只有4.8%、2.5%和1.9%,无论是模态振型还是应力分布状态,无网格方法和有限元方法之间均具有很好的一致性。同时,相比于有限元方法,无网格方法的仿真计算效率提高了79.4%。为工程设计人员在产品设计过程中同步高效地开展结构的CAE仿真分析工作提供了有效的分析手段。     

基于ANSYS的汽车仪表板侧盖板的结构优化设计

为了解决某汽车仪表板侧盖板卡扣连接处振动大并导致异常磨损至失效的故障,提出了蜂窝式仪表板侧盖板和加强筋式仪表板侧盖板两种不同的结构。利用ANSYS Workbench分别对两种仪表板侧盖板进行模态分析和刚度分析,根据软件仿真方法和理论分析方法,最终得出蜂窝式仪表板侧盖板为最优结构,同时阐明CAE模态分析法和刚度分析法在汽车零部件研发过程中的重要作用。     

基于灵敏度分析的商用车白车身轻量化研究

对某商用车白车身进行模态、弯曲刚度及扭转刚度有限元分析。然后对该白车身总成构件进行灵敏度分析,以确定优化设计变量,在保证白车身模态及刚度性能不比优化前降低的前提下,以白车身总质量最小为优化目标。通过优化,使该白车身总成质量降低约5.1%,同时固有频率及刚度性能也有略有提升,达到了轻量化效果。     

某乘用车前悬架横梁NVH轰鸣问题解决方案

为了解决某乘用车前悬架横梁NVH轰鸣问题,通过CAE理论分析和试验验证相结合的方法,找出了问题产生的根本原因,分析了前悬架横梁弯曲模态、刚度与发动机转速及驾驶舱内噪声严重程度之间的关系,给出了前悬架横梁NVH轰鸣的解决方案。结果表明,造成前悬架横梁NVH轰鸣的主要原因是其本身的弯曲模态偏低,次要原因是力矩复紧不到位,致使整个前舱的整体刚度不足,在发动机的2阶惯性力作用下,产生严重的轰鸣。因此,合理的结构设计及装配力矩是保证整车良好NVH的前提。     

基于模态和刚度的车门优化研究

首先运用试验分析技术和有限元分析方法对某乘用车车门进行模态分析,得到了车门固有频率和振型,并对比试验数据验证了有限元模型的准确性。然后对车门的侧向刚度、下沉刚度、扭转刚度进行求解。最后基于模态应变能对车门能量集中部位进行准确定位,并对车门内板下侧等部位进行了优化,提高了车门低阶模态、刚度值。取得了较好的优化效果,为车门的后续优化设计提供了指导。     

某纯电动汽车后减震器座安装点刚度分析及优化设计

在某款纯电动汽车的设计开发过程中,为满足驾驶稳定性、舒适性及整车安全要求,使车辆能够在复杂的路况下实现安全及平稳的行驶,针对该款车型存在后减震器座Y向刚度不足的问题,利用CAE软件建立含后减震器座安装点的白车身有限元模型,并进行刚度分析。根据CAE分析结果提出优化方案,再对优化方案进行刚度分析,最终找出能够有效提高后减震器座安装点刚度的最佳方案。该方案不仅可以满足性能要求,节约产品开发成本,缩短产品开发周期,而且为后减震器座结构改进和优化设计提供参考。     

汽油发动机进气歧管NVH性能分析及优化

运用CAE手段对某汽油机进气歧管的NVH特性进行仿真分析,得到其模态、频响及辐射噪声3个方面的结果,并通过分析找到其薄弱位置,进行优化。在发动机本体结构不能改变的情况下,只通过优化进气歧管及其支架,使得进气歧管第一阶模态从128 Hz提高到185 Hz。其中,壁厚及支架结构对模态影响较大,蜂窝状筋结构对歧管动刚度和噪声辐射有明显改善。     

模态分析技术在摩托车振动改进中的应用

介绍了模态分析的基本原理,对摩托车开发中的一个振动案例进行了阐述。在此案例中,采用了模态实验、振动信号频域诊断与CAE模态分析技术相结合的技术路线,解决了该车的振动问题,为今后解决此类问题提供了有效的解决思路。     

商用车传动轴振动问题分析

针对传动轴振动问题,分析了传动轴振动的影响因素。利用理论计算及CAE仿真的方法对影响传动轴振动因素进行了分析,确保传动轴符合设计要求。本文对传动轴的残余不平衡量,传动轴的当量夹角,临界转速,中间支撑刚度,传动轴的弯曲模态进行了优化分析,传动轴的振动问题得到了很大改善。