钢芯Al绞导线架空导线微动磨损行为

在自制的微动磨损试验装置上进行LGJ150/25型钢芯Al绞线(Aluminium conductor steel reinforced,ACSR)的微动磨损试验。采用扫描电镜观察分析线夹处导线的微动磨损斑形貌及导线的微动磨损行为。结果表明:内外层Al导线间及内层Al导线与钢芯线间的接触斑均为椭圆形;导线的微动磨损区域分为微动黏着区、微动滑移区和微动混合区;微动黏着区以黏着磨损为主,微动滑移区和混合区则主要呈磨粒磨损、片状剥离;磨损面上都分布着磨粒、犁沟及微裂纹,但程度不同;在内层Al股线与镀锌钢芯线的磨损面上分布着ZnO不连续的层片及磨粒,对磨损行为也会产生影响。     

架空导线微动磨损表面的微观分析

在轴向静载荷为 30MPa ,振动频率为 10Hz,弯曲振幅为 0 8mm的试验条件下 ,在弯曲疲劳试验装置上对JL/G1A 12 5 2 6 / 7架空导线进行微动试验。利用扫描电子显微镜分析了经 5 4× 10 6周次循环振动后的线夹处导线的微动磨损表面形貌特征。结果表明 :架空导线的各同层铝线间的接触处、外层铝线与内层铝线的接触处、内层铝线与钢线的接触处、外层铝线与线夹的接触处均发生了微动磨损 ,其中与线夹接触的外层铝线磨损最为严重。磨损机制为粘着磨损、氧化磨损和磨粒磨损 ,磨屑主要为铝的氧化物 ;微动疲劳裂纹发生在磨损区域内 ;在磨损区与非磨损区的界面没有发现疲劳裂纹。     

高压输电导线微动疲劳断裂断口分析

在自制的微动疲劳试验设备上,对LGJ150/25型钢芯铝绞线,选取两组不同弯曲振幅进行微动疲劳断裂试验.对导线断口形貌进行对比及区域分析,试验结果表明,导线的断口表现为明显的疲劳断口特征,断口均可以划分为微动磨损裂纹源区、疲劳裂纹扩展区以及瞬时断裂区三区域.对三个区域进行仔细分析,认为导线的微动疲劳断裂是由于导线表面的微动磨损起裂、疲劳裂纹扩展及最后的瞬时过载引起的.     

AZ91D镁合金微动磨损特性研究

采用液压高精度材料试验机考察了平面一球面接触的AZ91D镁合金摩擦副的微动磨损行为，分析了位移幅值、法向载荷和频率等参数对摩擦因数和磨损体积的影响，考察了不同实验条件下的磨斑形貌，并探讨了其磨损机理。结果表明：AZ91D镁合金的微动区域可分为部分滑移区、混合区和滑移区3个区域，粘着磨损、疲劳磨损和磨粒磨损分别是3个区域的主要磨损机制；磨损体积随着位移幅值和法向载荷的增加而增大，但却随着频率的增大而减小。在微动部分滑移区和混合区，摩擦因数随着位移增大迅速增加；在微动滑移区，摩擦因数随法向载荷的增大而减小，而位移幅值和频率对摩擦因数的影响较小。     

中性腐蚀环境下钢丝的微动疲劳行为

在自制的微动疲劳试验机上开展中性腐蚀环境下单根钢丝的微动疲劳实验,考察在相同接触载荷下,不同振幅对钢丝的微动疲劳行为的影响,并用扫描电子显微镜观察疲劳钢丝的磨痕和断口形貌,研究钢丝微动疲劳断裂机制.结果表明:在较大的振幅下,钢丝的微动区均处于滑移状态,而在较小振幅下,钢丝的微动区从滑移状态逐渐转变为黏着状态;磨损机制主要为磨粒磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损和塑性变形;钢丝疲劳寿命随着微动振幅的增大而减小;钢丝的疲劳断口可分为3个区域,即疲劳源区、裂纹扩展区及瞬间断裂区.     

TiAlZr合金微动磨损性能研究

采用高精度液压式微动磨损试验机研究了TiA lZr合金在不同微动运行区域的微动磨损行为,建立了其运行工况微动图。试验结果表明:滑移区、混合区和部分滑移区的摩擦因数随循环次数变化呈现不同的规律,其中部分滑移区摩擦因数较低,磨损体积随着位移幅值的增大而增大;滑移区、混合区磨损体积随着法向载荷的增加而增大,而部分滑移区磨损体积随着法向载荷的增加而减小;滑移区磨屑堆积于中心区域,磨损以磨粒磨损和剥层机制为主;混合区磨损机制主要表现为粘着磨损与磨粒磨损并存;部分滑移区磨损轻微。     

粘结石墨固体润滑涂层微动磨损性能研究

在不同位移幅值与载荷下研究了粘结石墨固体润滑涂层的微动磨损特性，并利用扫描电镜和X射线衍射仪分析了涂层微动磨斑。结果表明：粘结石墨涂层具有良好的抗微动损伤性能，随循环次数的变化只存在部分滑移区和滑移区，部分滑移区涂层损伤轻微；滑移区损伤严重，主要表现为裂纹萌生和扩展，最终按剥层机制呈层状剥落。     

MoS_2涂层扭动微动磨损特性有限元分析

为探讨MoS2固体润滑涂层在抗扭动微动磨损中应用的可行性,对MoS2涂层在扭动微动下摩擦力学性能进行有限元分析,研究扭转角位移幅值、法向载荷、摩擦因数等对MoS2涂层接触表面力学行为的影响,并与基体材料扭动微动力学行为进行比较。分析结果显示:MoS2涂层扭动微动运行区域的改变消除了混合区裂纹萌生与扩展所产生的损伤;MoS2涂层在部分滑移区和滑移区,其表面塑性应变虽比基体大,但明显较小的摩擦剪应力,在部分滑移区不足以启动MoS2涂层晶体的滑移,在滑移区对塑性流动层的剪切作用不够,因此MoS2涂层表面磨损较轻微,即MoS2能有效发挥抗扭动微动磨损作用。     

40CrNi2MoA合金钢的弯曲微动疲劳特性

在不同弯曲载荷下,对40CrNi2MoA合金钢进行弯曲微动疲劳试验,建立其弯曲微动疲劳下的循环次数-应力曲线;通过对微动损伤区的微观分析,研究该合金钢的弯曲微动疲劳特性。结果表明:40CrNi2MoA钢弯曲微动疲劳应力曲线不同于常规疲劳应力曲线,呈现"C"型曲线特征;随着弯曲载荷的增加,微动依次运行于部分滑移区、混合区和滑移区;相对于另外两个区域,混合区试样的裂纹更易萌生、扩展且微动疲劳寿命最短;试样表面的磨损机制主要为磨粒磨损、氧化磨损和剥层;由于接触应力和弯曲应力的影响程度不同,弯曲微动疲劳裂纹的扩展分为三个阶段,即接触应力控制阶段、接触应力与弯曲疲劳应力共同控制阶段和完全受弯曲应力控制阶段。     

30CrNiMo8合金钢的弯曲微动疲劳特性

在不同弯曲载荷水平下,对30CrNiMo8合金钢进行了系统的弯曲微动疲劳试验,建立了其微动疲劳S-N曲线,讨论了其弯曲微动疲劳特性及相关规律。结果表明:30CrNiMo8钢弯曲微动疲劳的S-N曲线明显不同于常规疲劳的,呈现"C"曲线特征;随着弯曲载荷的增加,微动依次运行于部分滑移区、混合区和滑移区;在混合区,裂纹最易萌生且微动疲劳寿命最短;微动损伤区的磨损机制主要为磨粒磨损、氧化磨损和剥层;弯曲微动疲劳裂纹的扩展表现为三个不同的阶段,第一阶段裂纹斜向扩展,以接触应力控制为主,第二阶段裂纹转向,受接触应力和弯曲应力共同控制,第三阶段裂纹扩展方向变为垂直方向,以弯曲应力控制为主。     

浅谈设备维修、改造与更新的关系

设备改造是实现现有设备在质上提高的重要途径。本文力求较系统地阐述设备改造的理论根据 ,与设备维修、设备更新的正确关系。重点叙述它所具备的优势及如何在企业中运用     

内燃机中的磨粒磨损分析

阐述了磨粒磨损的磨损机理,介绍了内燃机中磨粒的主要来源。分析了磨粒的形态特征(大小与形状)、磨粒浓度、磨粒的机械性能(硬度和强度)等参数对内燃机中的磨料磨损的影响,并提出了解决措施。     

虚拟NC车削加工过程中刀具磨损技术研究

探讨虚拟车削加工技术中,刀具尺寸磨损的机理,建立相关的数学模型。利用VC 编写程序,实现NC加工过程中刀具尺寸磨损的预测与控制。     

影响科氏质量流量计振动管磨损的若干因素研究

黏性流体和被测流体中的固相颗粒对科里奥利质量流量计(以下简称科氏质量流量计)振动管内壁均存在磨损作用,振动管的磨损状态对流量计离线标定、故障诊断和基于振动的流体黏度的测量存在一定的影响.基于固相颗粒对管道的磨损机理,讨论了影响固相颗粒对流量计振动管磨损的几种因素.提出了减小振动管磨损速度和延长流量计使用寿命的措施建议.     

野外设备脂类润滑存在的问题

本文通过对润滑脂作用和长期野外作业机械工作条件的阐述,指出了其中存在的问题。     

发电机定子铁芯松动磨损及线棒绝缘磨损修复技术

介绍发电机定子铁芯与下压指振动磨损和线棒下端绝缘表面磨损的情况,并介绍了发电机定子不分解,现场进行局部修复的主要工艺技术方法和定子线棒在槽内进行绝缘修复的成功经验。     

运用铁谱技术分析汽车磨损故障

掌握汽车运转情况,预防机械故障,消除安全隐患,实现对汽车故障的科学管理。在汽车修理厂现场抽取汽车有关部位油样,建立正常磨损工况、过度磨损工况、过热缺油工况和油液变质工况中粘着、滑动、切削、疲劳片状、球状、氧化磨粒的铁谱分析图形数据,经过不断完善、比较,建成模式识别基准;把采集的铁谱基片资料输入计算机,将其与巳有的识别基准进行比较,就可得到设备中各零件的磨损情况。实践证明,铁谱图形数据分析的故障和实际的故障是基本吻合的。对在役设备的润滑油或液压系统油中的各类磨损微粒进行微观分析,判断设备的早期故障。     

离心通风机叶轮叶片磨损分析与耐磨处理

根据对离心风杌叶轮叶片实际磨损与失效形式的研究以及对磨损失效机理的分析,总结出离心风机叶轮使用寿命的计算公式及叶片磨损的主要因素,提出了一系列防磨措施,以提高风机叶轮的使用寿命.     

Tempering temperature effects on abrasive wear of mottled cast iron

The effects of different tempering temperatures (300–600 °C) on abrasive wear resistance of mottled cast iron were studied. Abrasive wear tests were carried out using the rubber-wheel test on quartz sand and the pin test on Al₂O₃ abrasive cloths. The retained austenite content of the matrix was determined by X-ray diffraction. The wear surface of the specimens was examined by scanning electron microscopy for identifying the wear micromechanism. Bulk hardness and matrix hardness before and after the tests were measured. The results showed that in the two-body (pin-on-disc test) system, the main wear mechanism was microcutting and high matrix hardening was presented. The wear rates presented higher correlation with the retained austenite than with the bulk and matrix hardness. In the three-body system (sand–rubber wheel), the wear surfaces presented indentations due to abrasive rolling. The wear rates had better correlation with both the bulk and matrix hardness (before and after the wear test) than with the retained austenite content. There are two groups of results, high and low wear rates corresponding to each tribosystem, two-body abrasive wear and three-body abrasive wear, respectively.     

ADI渣浆泵叶片磨损机理的研究

在实验室条件下通过观察ＡＤＩ渣浆泵叶片磨的宏观和微观形貌,结合水力学条件研究分析限ＡＤＩ叶片的磨蚀机理。