论我国渗碳齿轮制造中的若干问题（中）

三、渗碳齿轮毛坯的预备热处理及渗碳后的冷却 渗碳齿轮毛坯的热处理会影响到齿轮加工的表面质量、生产效率以及渗碳淬火变形；而齿轮渗碳后的冷却要为后面的淬火作好组织准备，同时防止齿面产生裂纹而造成损失。     

齿轮磨削裂纹产生的原因及防止措施

针对渗碳淬火20CrMnTi齿轮在磨齿时易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践,总结和归纳了渗碳淬火齿轮磨削裂纹产生的原因和防止裂纹的工艺措施.     

轧机减速机渗碳齿轮开裂分析

从裂纹形式、化学成分、硬度、金相组织、残余应力和磨削量对开裂的渗碳淬火齿轮进行了检测和分析,同时对裂纹成因进行了探究,得出齿轮上的裂纹虽是在磨削后发现,但是由渗碳淬火引起,该研究分析对轧机减速机渗碳齿轮渗碳淬火处理技术的改进具有重要的现实意义。     

磨齿表面烧伤与裂纹的产生机理及预防措施

齿轮热处理质量是造成齿面磨削烧伤与裂纹的内在因素,齿面磨削温度是造成磨削烧伤与裂纹的主要外在诱发因素。通过控制渗碳与淬火过程、调整回火工艺等方式,改善渗碳层的碳浓度与碳含量梯度,碳化物的大小、数量、形态,马氏体形态和残余奥氏体数量等渗碳组织与齿面残余应力状况。基于磨齿工艺降低磨削温度的方法主要包括合理选用砂轮、适当控制磨齿余量与磨削用量以及合理选用冷却液与冷却方式等。     

解决渗碳淬硬齿轮端面磨裂的途径

磨削经渗碳淬火后高硬度的20CrMoTi或15CrMnA钢齿轮,很容易发生齿轮两端平面或齿面磨裂,多数磨裂与磨削方向相垂直呈平行线排列,一般较有规律,少数磨削面带烧伤的裂纹形态不规则。这是磨齿工艺中长期存在的一个严重问     

齿轮磨削裂纹的产生原因及防止措施

针对渗碳淬火钢齿轮在磨齿时,易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践。总结和归纳渗碳淬火齿轮磨削裂纹的产生原因和防止工艺措施。     

解决渗碳淬硬齿轮两端平面磨裂简易有效的途径

磨削经渗碳淬火后高硬度的20CrMoTi或15CrMnA 钢齿轮,很容易发生齿轮两端平面或齿面磨裂,多数磨裂与磨削方向相垂直呈较平行线排列,一般较有规律,少数磨削面带烧伤的裂纹形态不规则。这是磨齿工艺中长期存在而尚未彻底解决的一个严重问     

渗碳淬火钢齿轮磨削裂纹及其消除

针对渗碳淬火钢齿轮在磨齿时 ,易产生磨削裂纹而报废的现象 ,通过多年的生产实践 ,总结和归纳渗碳淬火齿轮磨削裂纹的产生原因和防止其产生的工艺措施。     

齿轮磨削裂纹产生的原因及防止措施

针对渗碳淬火20CrMnTi齿轮在磨齿时易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践,总结和归纳和渗碳淬火齿轮磨削裂纹产生的原因和防止裂纹的工艺措施。     

齿轮根凹量的分析

高应力齿轮,例如航空齿轮在高频淬火、渗碳淬火等热处理之后,需要磨齿,为了避免牙齿根部烧伤,为了避免降低残余压应力的有利作用,牙齿根部不应磨削,这就是高应力齿轮常常带有根凹量的原因。为了形成根凹量,刀具应当怎样设计才比较合理?根凹量大小对齿轮弯曲疲劳强度县有怎样的影响?本文对上述两个问题作了初步探讨。     

齿轮磨削烧伤检测方法研究现状及发展方向

分析了齿轮磨削烧伤的危害,总结并比较了针对齿轮磨削烧伤的多种检测方法及特点。根据检测与烧伤发生的时间先后,分为事先预防和事后检测的方法。事先预防的方法包括临界常数法、磨削力比法、磨削温度监测法、神经网络预测磨削烧伤;事后检测的方法包括酸蚀法、表层显微硬度法、金相检测法、变质层深检测法等有损检测方法以及目测法、X射线衍射残余应力检测法、成分分析法、涡流检测法、CCD图像法、磁弹法、声发射在线监测等无损检测方法。针对每种方法的研究进展,讨论了各种方法适用的范围和局限性,并进一步指出齿轮磨削烧伤检测的发展方向。     

齿轮磨削中磨削力数学模型的研究

基于锥面砂轮磨齿展成运动的几何模型,计算出砂轮在任意冲程中所磨除金属材料的几何形状尺寸,在平面磨削磨削力计算公式的基础上对该被磨除金属材料沿磨削宽度方向进行积分,得到了齿轮磨削加工过程中磨削力的计算公式,应用该公式进行了仿真计算,得到了两种提高齿轮磨削加工质量的方法。     

高速精密磨削18CrNiMo7-6表面残余应力试验研究

18CrNiMo7-6渗碳淬火齿轮钢具有较高的强度和优良的机械性能,在风电减速器齿轮和高速机车齿轮等领域应用广泛。磨削是用于实现零部件的最终表面质量的一种重要的机械加工方式,其中表面残余应力在零部件的疲劳寿命中起重要作用。为了研究高速磨削表面的残余应力分布状态,设计了磨削过程中磨削温度和磨削力的测量方案,以单因素试验分析方法为主。以高速精密磨削不同的工艺参数产生的磨削力和磨削热为对象以分析表面残余应力,得出以下结论:较小磨削深度的情况下,高速磨削过程中磨削温度存在萨洛蒙曲线,对磨削表面残余应力的产生有较大影响主要为磨削热,磨削力影响不明显;沿磨削的不同方向的残余应力的绝对值有差别,垂直于磨削方向的绝对值较大。     

磨削烧伤的成因

磨削加工通常是零件热处理之后的最终工序,目的是保证零件的精度和表面质量。实际加工中,零件表面会受到载荷应力的作用,零件表面质量的好坏对零件的使用具有重要作用。磨削过程中常会产生裂纹、烧伤、较大残余应力等缺陷。文章着重讨论磨削烧伤,深入剖析烧伤的成因或机理。     

22CrMnMo大模数齿轮磨削裂纹的原因与控制措施

从磨削过程中磨削热、磨削力、齿面应力状态及磨削之前的渗碳淬火工序所得的显微组织等方面，阐述裂纹产生的原因．并提出从磨削工艺上降低磨削温度、从淬火处理上改善齿轮表面应力状态等措施，可有效控制和防止该齿轮的磨削裂纹的产生。     

斜齿面齿轮蜗杆砂轮磨削的双参数法

针对面齿轮硬齿面磨削加工中存在的困难,提出用蜗杆砂轮磨削的双参数法来磨削面齿轮。借助一个渐开线斜齿圆柱齿轮的刀具齿面推导出蜗杆砂轮齿面,由蜗杆砂轮齿面经双参数包络生成斜齿面齿轮齿面。确定了刀具轴与蜗杆砂轮轴夹角大小,分析了双参数包络的形成及包络过程,并用计算机形成了可视化结果,获得了理想的面齿轮齿面。     

螺旋伞齿轮磨削残余应力分布规律及仿真分析

螺旋伞齿轮作为重型车辆传动系统的关键零部件,其表面完整性对整车机动性和可靠性起着关键作用。磨削作为齿轮最后一步加工工序,磨削过程产生的残余应力将直接影响齿轮疲劳性能。若残余应力控制不当,将导致齿轮在使用过程中过早发生疲劳失效,产生齿面疲劳点蚀和根部疲劳断裂等问题。针对重型车辆螺旋伞齿轮设计磨削试验,研究不同磨削参数下螺旋伞齿轮残余应力的分布规律;结合磨削前后齿轮残余应力的状态,获得实际磨削过程残余应力;基于力热耦合有限元仿真法计算螺旋伞齿轮磨削残余应力。研究结果表明：齿轮凸面平行磨削方向残余压应力最小,磨削过程使齿面产生拉应力而亚表层产生压应力,力热耦合有限元仿真法能有效用于螺旋伞齿轮磨削残余应力的预测和分析。     

面向降噪的蜗杆砂轮磨削齿面纹理改善方法

蜗杆砂轮磨是广泛应用于中小模数齿轮的批量精加工方法,但在实际加工过程中,蜗杆砂轮磨齿易在齿向形成规则的平行齿面纹理,从而增大了齿轮的啮合噪声。分析磨削过程中蜗杆砂轮与齿轮的接触特性,建立了啮合方程和接触点方程,阐述了接触迹构成整个齿面的机理;分析蜗杆砂轮磨齿的磨削特性,建立瞬时接触点的磨削速度和形状模型,计算磨粒在齿面上的磨削路径,分析磨削特性对齿面微观几何结构的影响,得到齿面的整体纹理模型;结合齿面纹理与噪声激励的关系,分析出齿面规则纹理对齿轮噪声的影响机理,提出按照正弦函数变化的冲程变速蜗杆砂轮磨齿加工方法;进行了蜗杆砂轮磨削常规加工与变冲程速度加工的对比试验,结果表明,该方法加工的齿面接触点位置具有一定的随机性,形成不规则的齿面纹理,不同转速下齿轮啮合噪声声压级总值减小约3.5 dB,已经达到改善齿面纹理的效果。     

硬齿面齿轮精加工技术的现状与展望

硬齿面精加工在加工精度和加工效率上取得了一些进步,出现了一些新的工艺方法。本文对国内外硬齿面的滚齿、插齿、剃齿、珩齿以及磨齿的最新工艺方法及装备进行了介绍,尤其是对磨齿加工的成形法和展成法工艺现状进行了详细介绍,指出了硬齿面精加工方法的发展方向。     

基于ANSYS的磨削热分析中移动热源加载技巧

介绍利用ANSYS进行磨削热分析时移动热源的加载方法,阐述当磨削面为曲面时移动热源的加载技巧,对曲面(如齿轮)磨削过程热状态研究具有指导意义.