新型可降解聚碳酸亚丙酯的动态流变性能

利用气相色谱(GC)仪、热重分析(TG)仪、旋转流变仪和熔融指数仪等,研究了工业级聚碳酸亚丙酯(PPC)的溶剂残留、热稳定性能和动态流变性能。GC结果表明,工业级PPC含有质量分数为1.281%的残留环氧丙烷单体;TG及旋转流变测试结果表明,材料的加工热稳定性能较差。同时,加工过程中分子链之间的摩擦内耗能极大,产热量极大,更易加剧其降解。因此,加工的剪切速率不可太大,否则降解严重。熔融指数测试结果表明:从常规加工的要求看,加工温度需要达到180℃才有合适的流动性。基于所得研究结果,建议生产厂商考虑适当减小PPC的分子量,并使其相对分子量分布变窄,以提高材料的流动性,这样可极大降低PPC的加工难度。     

高组分纳米碳酸钙填充改性聚丙烯的研究

采用双螺杆挤出机制备了高组分纳米碳酸钙(nano-Ca CO3)填充聚丙烯(PP)复合材料。研究了不同nano-Ca CO3用量对复合材料力学性能、收缩率、密度及比强度的影响。通过差示扫描量热仪(DSC)分析了复合材料的热行为,且利用扫描电镜(SEM)观察了材料冲击断面的微观形貌。研究表明,高填充份数的nano-Ca CO3对复合材料的拉伸强度略有负面影响,而对冲击强度和弯曲模量均有明显的帮助。还可明显地降低PP的收缩率,提高比弯曲模量。另外,高填充份数复合材料的密度低于理论值。DSC结果表明,PP由单纯的α晶型向α和β晶型共同存在转变。SEM分析表明,绝大部分nano-Ca CO3是以纳米级分散于PP中;复合材料内部还存在少量微米级和大量纳米级气泡,这些气泡对材料的韧性、比强度以及收缩率都有积极的影响。总体说来,高份数nano-Ca CO3填充PP有研究和生产的价值。     

聚碳酸亚丙酯(PPC)加工热稳定性研究

可降解聚碳酸亚丙酯(PPC)加工热稳定性较差。采用高压毛细管流变仪、傅里叶红外光谱仪(FT-IR)、热失重仪(TG)、拉力机和色差仪对工业级PPC的加工热稳定性进行了系统测试和分析。结果表明,使用高压毛细管流变仪可以较好地评估PPC的加工热稳定性。热失重法可以评估PPC的加工热稳定性,但评估不同加工条件下或不同加工配方的PPC热稳定性灵敏度不高。其它方法均不适宜于评估该材料。本研究对PPC的加工有一定的指导作用,并为今后提高PPC加工热稳定性的研究提供技术支持。     

乙烯-乙酸乙烯酯共聚物/纳米碳酸钙复合 发泡材料的制备与研究

采用模压发泡法制备了乙烯-乙酸乙烯酯共聚物（EVA）/纳米碳酸钙（nano-CaCO3）复合发泡材料。研究了添加不同质量分数的nano-CaCO3、发泡剂偶氮二甲酰胺（AC）、交联剂过氧化二异丙苯（DCP）等对EVA/nano-CaCO3复合发泡材料发泡性能的影响;重点研究了不同质量分数的nano-CaCO3对复合发泡材料的力学性能和发泡形态的影响。结果表明：AC添加质量分数为9%、DCP添加质量分数为1.0%、nano-CaCO3添加质量分数为15%左右时,所得EVA/nano-CaCO3复合发泡材料的综合性能最佳。扫描电镜研究结果表明：nano-CaCO3添加质量分数为0~15%时,可以明显地提高复合发泡材料泡孔尺寸的均匀性,泡孔变小,气泡个数增加;当其添加质量分数大于15%后,泡孔容易出现坍陷,泡孔变大。     

AC/ZnO复合发泡剂对EVA/杨木粉复合发泡材料性能的影响

以偶氮二甲酰胺/氧化锌(AC/ZnO)复配体系作为发泡剂,采用模压交联发泡法制备了乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)/杨木粉复合发泡材料。并确定了AC/ZnO复合发泡剂的最优配比及其在复合发泡材料中的最佳用量。结果表明:AC/ZnO复合发泡剂的最优配比为1/1,当其用量为18%~22%时,EVA/杨木粉复合发泡材料的密度、回弹性和力学性能良好,而且材料的泡孔大小均匀(孔径分布为40~75μm),孔壁厚度适宜(约为1~3μm)。