铁/铝爆炸复合双金属管界面的结合性能

采用爆炸焊接法制备Fe/Al双金属复合管,为表征复合管界面的结合性能进行了压缩、压扁及压剪实验。实验结果表明,复合管结合良好,其界面强度大于纯铝层的抗剪强度,并且能够承受轴向和径向变形。利用扫描电子显微镜观察了原始界面形貌。测试结果表明,结合良好的复合管界面呈波状或直线状。采用液压胀形工艺以Fe/Al双金属复合管制备出复合管正三通,发现良好的界面结合对铁/铝双金属管的塑性成型具有重要作用。     

爆炸法制备铁/铝双金属复合管的界面组织与结合强度

为研究爆炸法制备铁/铝双金属管复合界面的结合情况,通过压剪试验测试了该界面的结合强度,采用扫描电子显微镜和能谱仪分析了界面形貌及元素分布情况,并讨论了退火热处理对界面的影响.结果表明:制得的复合管中部实现了铁和铝的波状焊合,过渡层较窄,界面处未观察到明显的金属间化合物;界面的结合强度高于铝基体的抗剪强度;退火处理能够明...     

复合管爆炸焊接间隙取值数值模拟及其试验研究

基于ANSYS/LS-DYNA软件,采用有限元方法对复合管爆炸焊接的动态过程进行数值模拟,研究不同间隙下复管的飞行速度及其与复合管爆炸焊接质量的关系;根据模拟结果得到的合理间隙范围进行复合管的实际爆炸焊接试验,并依据复合管结合界面的力学性能测试结果及结合形貌的分析,得出数值模拟能较准确的描述复合管爆炸焊接的动态过程,据此给出了复合管爆炸焊接间隙的合理取值范围。     

柔性薄膜太阳能电池用精密不锈钢基板冷轧成形的数值模拟

利用有限元方法,研究了压下量及前后张力对柔性薄膜太阳能电池用不锈钢基板轧制过程中应力分布的影响.结果显示,适当增加压下量有利于表面应力的均匀分布,且可减少轧制道次,但过大压下量容易导致不均匀塑性变形;采用后张力稍大于前张力的轧制工艺,可使基板应力分布趋向均匀,当前后张力值分别为40 kN和58 kN时,应力分布均匀且板内最大等效应力值最小.研究表明,采用后张力稍大于前张力、压下率控制在30％以内的轧制工艺,可保证薄板应力值较小且分布均匀.最后,在模拟结果的指导下,成功轧制得到厚0.25 mm的不锈钢基板,其厚度分布与模拟结果基本一致,且粗糙度满足基板的使用要求.     

爆炸焊接TA1/Al复合管的界面及性能研究

采用爆炸焊接工艺对TA1管材及Al管进行了爆炸复合。利用SEM、XRD对复合管结合区形貌及相组成进行了研究;测试了复合管的结合强度及过渡区的显微硬度,并进行了轴向压缩、径向压扁试验。结果表明:直线状及波状界面同时存在于过渡区;过渡区域出现了明显的元素扩散现象;界面结合强度不低于纯铝剪切强度;轴向压缩、径向压扁后的复合管试样均未出现分层,说明TA1/Al复合管坯界面结合性能优异,可以承受大的塑性变形。     

Fe/Al复合管液压胀形数值模拟及试验研究

为研究液压胀形过程中双金属复合管件的成形性能,利用有限元模拟方法对Fe/Al双金属复合管液压胀形进行了计算.研究了内压和摩擦对复合三通管件减薄率分布的影响,并比较了纯铁层和纯铝层之间的壁厚减薄率分布差异.根据数值模拟计算的结果,对Fe/Al双金属复合管进行了成形试验研究.研究结果表明,成形过程中纯铁层和纯铝层之间结合良好,通过调节摩擦系数和内压力大小可以控制Fe/Al双金属复合正三通管件的成形质量.     

Ti/Al双金属三通管件冷成形及热处理工艺

采用多道次液压胀形工艺制备了Ti/Al双金属三通管件.研究了内压力对Ti/Al双金属三通管件胀形性能的影响,建立了双金属三通管件液压胀形的内压力公式,对双金属管液压胀形有很好的指导作用.研究了Ti/Al双金属管爆炸焊接后和三通管件胀形过程中的热处理工艺,并制定相应的热处理工艺.检测了Ti/Al双金属三通管件的支管高度、壁厚分布以及界面结合情况.经过三次胀形成形,成功制备了内外层壁厚分布均匀,支管高度合格,高质量的Ti/Al双金属T型三通管件.