对海水进行混凝除浊预处理研究

介绍采用聚合氯化铁（PFC）为絮凝剂，对海水进行混凝除浊预处理方法。考察了原海水pH、搅拌速度、反应时间及PFC用量对海水预处理效果的影响。结果表明，在原海水pH凋至9．0，搅拌速度控制在200min^-1，反应时间选择8—10min，PFC用量0．10μg／g的最佳条件下，能使处理后的海水浊度降至0．05mol／L，而联产的酸性废水中和剂浆料中Mg（OH）2含量在25％～45％，大肠菌群的去除率大于89．3％。     

用基团贡献法预测纯物质蒸气压

对应状态原理与基团贡献法结合，提出一个新的蒸气压估算方程（ＲＬＹＭ）。通过对烷烃、烯烃、炔烃、环烷烃、环烯烃、醇、环醇、酮、醚、芳烃、酚、萘在内的１７４种有机物质蒸气压实验数据的关联，获得了３０种基团的贡献参数值。新模型的预测精度优于现有的对应状态法，并且对高碳分子仍有较好的估算精度。总的关联误差小于１．１７％。     

粉煤灰絮凝剂对高浓度含酚废水的预处理试验研究

本文通过对粉煤灰和硫铁矿烧渣进行酸处理制备出粉煤灰絮凝剂,研究了自制粉煤灰絮凝剂对高浓度含酚废水进行预处理的适宜操作条件,考察絮凝剂投加量及废水pH值对絮凝效果的影响。     

利用Matlab计算纯物质蒸气压

以对应态基团贡献法CSGC-RE方程为模型,利用Matlab优化程序,以烷烃为例说明Matlab在计算纯物质蒸气压的应用.对包括烷烃、烯烃、环烃、芳香族、卤代烃、含氧物质、含硫物质、含氮物质等22类533种物质计算后误差分布进行了统计,计算结果表明这种方法是有效的,而且大大减轻了进行复杂算法设计的工作量.     

粉煤灰絮凝剂的制备与应用

介绍了利用粉煤灰制备絮凝剂的方法、发展状况和用于造纸废水处理的研究现状以及制备粉煤灰絮凝剂的最新动向。     

水性锈转化涂料的制备及性能

采用苯丙乳液与改性苯丙乳液共混作为成膜物质,以单宁酸为转锈剂,柠檬酸为配位剂,焦性没食子酸为转锈促进剂,再加入成膜助剂、有机胺类缓蚀剂、渗透剂等,制备了一种可应用于带锈钢材的水性锈转化涂料。通过正交试验和单因素试验确定了涂料的最优配方为:成膜物质65%,转锈剂5%,转锈促进剂2%,缓蚀剂0.6%,渗透剂2%,配位剂0.5%,成膜助剂1.6%,蒸馏水余量。采用塔菲尔极化曲线测量、中性盐雾试验和盐水浸泡试验考察了漆膜的耐蚀性。结果表明,所制水性锈转化涂膜可耐盐雾96 h,耐盐水浸泡168 h,且耐酸性较强,在pH为2的3.5%NaCl溶液中有保护作用。与两款市售涂料相比,该自制水性锈转化涂料具有更好的耐蚀性。     

水性环氧硅溶胶复合防腐涂料的制备及其性能

以水性环氧树脂乳液和水性硅溶胶作为成膜基料,添加防锈颜填料,制备了一种有机-无机水性复合防腐涂料。研究了防腐涂料的腐蚀速率以及水性硅溶胶用量对涂层在不同腐蚀介质中的耐蚀性,及其表干时间、实干时间、硬度、附着力和耐盐雾性的影响,通过电化学方法确定了涂层的最佳厚度。结果表明:当防闪锈剂添加量为1%(w)、颜基比为20%(w)、水性硅溶胶的质量占水性环氧树脂质量的15%、漆膜厚度为180μm时,所制复合水性防腐涂料具备良好的耐水、耐碱、耐盐雾性。     

废机油制备的乳化切削液及其性能研究

利用正交试验确定了乳化切削液的最佳配比;通过单因素试验分析了极压添加剂和油性剂的用量对切削液性能的影响,并确定其最佳用量;借助Tafel极化曲线确定了乳化切削液使用的最佳稀释浓度;按照乳化切削液行业标准要求对切削液进行综合测试,结果表明,该乳化切削液各项性能指标均符合行业标准,缓蚀性和润滑性方面优于部分市售切削液.     

Knudsen隙透法测定有机物极微蒸气压数据的研究

建立了一套极微蒸气压数据的测定装置,用正十六烷作为标准物对设备进行了校验。采用Knudsen称重隙透法测定了正十八烷、1—十八烯、邻苯二甲酸二乙酯、对苯二甲酸二甲酯、二异丙基萘、芘六种物质在298～373K范围内的极微蒸气压数据,并用Antoine方程进行了关联。本文提供的绝大多数实验数据是首次发表的。     

脂肪醇乳液抑制水分蒸发的研究

以长链脂肪醇作为膜基材，脂肪醇聚氧乙烯醚为乳化剂，石油醚为油相，配制了W／O型乳液体系，制备了一种新型水分蒸发抑制剂。测试了乳液体系在气水界面的铺展性能，探讨了乳化剂的加入量、油水比、环境温度等因素对乳液体系抑制水分蒸发效果的影响。研究结果表明：与脂肪醇溶液体系相比，乳液体系可大幅度提升分子膜抑制水分蒸发的效果。在温度为25℃，膜表面浓度为8．0×10^-2g／m^2，乳化剂的加入量为4％，油水体积比为5：5，实验时间长达168h时，分子膜抑制率依旧可保持在50％左右。并且，乳液体系形成的分子膜具有更好的抗温度干扰能力。分子膜的AFM图像显示，乳液体系能比溶液体系形成更为凝聚的分子膜，产生更为理想的抑制水分蒸发效果。