软胶囊化胶收率影响因素研究

目的 确定影响软胶囊化胶收率的因素。方法 通过优化化胶的工艺流程, 采用控制变量法进行逐一排除, 优化化胶所需时间, 确定第1次抽真空时间、第2次抽真空时间、真空度大小是影响化胶收率的关键指标, 通过正交实验, 确定提高化胶收率的最佳组合。结果 经过实验验证, 投胶温度、煮胶时间、罐子搅拌桨速度是影响化胶出胶的时间的主要因素, 而第1次抽真空时间5 min、第2次抽真空时间10 min、真空度大小?0.070 MPa为提高化胶收率的最佳组合参数。结论 通过一系列的改善, 优化化胶流程, 缩短化胶所需时间, 并且通过一系列实验, 探索出提高化胶收率的最佳参数, 提高产品收率, 降低成本, 稳定产品质量。     

解决压丸机喷体滑板对软胶囊装量稳定的影响

目的 对压丸机喷体滑板进行改造, 解决软胶囊开机过程中产品装量差异大的问题, 提升开机效率, 稳定产品质量。方法 喷体在注料状态下滑板和底座间的注料孔错位, 在外气缸与滑板处加装2.5 mm厚的垫圈, 使滑板整体往外拉2.5 mm, 把垫圈与设备部件加工成一个整体, 避免由人员安装误差造成的差异。结果 通过改造, 使注料孔通过率由原来的40%提升到100%, 开机调试时间由原来的平均3 h降为0.5 h, 产品装量差异由原来的±20 mg降为±5 mg。结论 改造后压丸机更适合软胶囊产品的生产, 产品质量更加稳定, 开机效率更高。     

改造软胶囊生产过程中的独立转笼结构

目的对独立转笼的笼身结构与电机齿轮进行改造,提升设备性能,从而达到工艺优化,产品质量稳定。方法改造独立转笼的笼身结构,将独立转笼内部导轨拆除,将特弗龙材质的棒材加工成20 cm块状,然后不规则的分布装在转笼内壁。同时将主动齿轮与被动齿轮进行互换。结果通过改造,将丸子在独立转笼滞留的时间由4 min降为1 min,减少丸子变形问题。增加不规则特氟龙导条很好地改变了丸子运行轨迹,解决了丸子在转笼结块黏的问题,独立转笼清洁时间也从原来的30 min降为10 min。结论改造后的独立转笼更适合软胶囊产品的生产,并且减少了废丸的产生,提高独立转笼清洗效率。     

软胶囊干燥选丸一体化的效率提升

目的更好地适应企业发展,增加企业产品的竞争力,降本增效,解决随着公司的迅速发展,产能越来越大,原有的干燥选丸模式生产效率低、人员成本高、工作量大等问题。方法干燥选丸打包岗位合并,优化生产流程,改造干燥转笼,采用不锈钢容器平台车代替原有的物料框周转。结果降本增效,提高了产品竞争力,降低员工的工作强度。结论实施岗位合并,实现了人员精简,缩短产品生产周期,工作强度降低,生产工艺流畅,到达降本增效的目的。     

工艺改造提升大豆磷脂软胶囊的生产效率

目的探究大豆磷脂软胶囊的生产过程中的质量关键控制点,改进生产工艺,提升大豆磷脂生产效率。方法通过优化胶液储存时间和温度,重新设计压丸模具,改造转笼干燥模式来提升大豆磷脂生产效率。结果经过实验验证,胶液储存8~12 h可降漏油率,产品的漏油率下降90%,由原来的4.845‰降为0.47‰。使用倒三角和8排模具可以提升生产速度,生产效率提升33.4%。使用单细胞转笼干燥可以降低干燥时间,减少25 h干燥时间。结论通过一系列的改善,提升了大豆磷脂的生产速度,降低大豆磷脂漏油风险,实现了大豆磷脂生产效率的大幅度提升。     

鱼油软胶囊料液的管道输送

目的 实现鱼油软胶囊料液管道输送。方法 通过改变鱼油软胶囊料液生产模式, 改造配料间与压丸间的输送方式, 实现管道连接。结果 管道输送料液, 由原来每批放料换料拉12次桶降为1次, 时间有原来的120 min降为10 min, 盛装料液的料桶由原来的4个降为1个, 生产效率提升40%, 同时每月料桶的清洁时间由原来的540 min降为120 min。结论 实现了鱼油软胶囊料液管道输送, 降低了员工劳动强度, 提升了鱼油软胶囊的生产效率, 降低过程操作的风险, 为实现软胶囊全线连续生产奠定了扎实的基础。