摆动活齿传动弹流润滑的数值计算及分析

应用弹性流体动力润滑理论，建立了摆动活齿传动弹流润滑的基本方程。提出了摆动活齿传动弹流润滑问题的数值求解方法。计算实例表明：摆动活齿传动弹流润滑计算公式和数值计算方法是正确有效的；润滑油膜厚度随载荷增大而减小，随综合曲率半径增大而增大，随卷吸速度增大而增大；活齿与内齿圈啮合副油膜厚度的变化规律是：前半个啮合周期内油膜由厚变薄，后半个啮合周期内油膜由薄变厚，在拐点附近油膜最薄。在拐点附近易产生疲劳点蚀和磨损。弹流润滑研究的结果为摆动活齿传动的摩擦学设计提供了理论依据。     

典型低频段机载相控阵雷达收发系统结构设计

文中研究了低频段机载相控阵雷达收发系统的结构设计,并以某典型机载相控阵雷达收发系统为例,具体介绍了收发系统的结构设计方案、关键技术解决方法及相关的仿真分析.通过综合应用模块化、轻小型化、电液一体化盲插、穿通液冷模块等技术方法,成功解决了机载相控阵雷达收发系统结构设计中的一系列技术难题.文中的设计思路和方法可供同类产品设计参考和借鉴.     

粘弹性阻尼安装架结构设计及减振效能分析

粘弹性阻尼材料的最大优点是可以在很宽的频域和温域内对振动进行抑制,特别适用于机载电子设备结构减振问题.文中阐述了在某机载电子设备安装架上敷设粘弹性阻尼材料的方法和典型工艺,并利用有限元仿真方法对安装架敷设阻尼层前后的减振效能进行了对比,结果表明敷设阻尼层后的安装架有更好的减振效能.     

基于振动试验的典型铆接形式仿真建模方法研究

基于三种典型铆接结构形式为研究对象,先通过振动试验方法分别研究其固有频率和振型。再运用几种不同的仿真建模方法分别建立动力学分析模型,研究其动力学特性,并与试验结果进行比较分析,验证了各种方法的正确性和有效性。在此基础上,提出了复杂工程分析问题中存在大量铆接装配关系时的有限元建模方法。     

天线座多柔体动力学建模与仿真分析

天线座作为支撑天线阵面探测目标的传动机构,是机械扫描雷达的一个典型部件,其动力学响应特性直接影响天线波束的指向精度。文中基于ADAMS仿真软件,以第1类Lagrange（拉格朗日）方程为建模理论,建立了天线座多柔体系统动力学模型,分析了天线座齿轮副接触力、转动角速度、转动角加速度等动力学响应特性,并与天线座多刚体动力学模型仿真结果进行了对比分析。仿真得到的天线座动力学典型数据与试验结果基本一致,表明文中采用的多柔体系统动力学建模方法及建模过程合理。该动力学建模方法可供后续类似结构设计借鉴和参考。     

典型连接方式仿真建模方法研究

CAE仿真技术已广泛运用在各种大型构件的工程计算当中。仿真分析时最棘手的就是对连接处的合理建模,不同的建模方法仿真得到的结果往往差别较大。为探讨该问题,文中以焊接、螺栓连接、螺钉连接和铆钉连接4种典型连接方式为研究对象,先通过试验的方法获得模态实验数据,再采用不同的仿真建模方法建立有限元模型进行分析,获取仿真模态解。通过对比仿真结果与试验结果,寻求典型连接方式采用何种仿真建模方法进行分析具有较高的可信度。研究成果对提高实际工程仿真分析置信度有一定的指导意义。     

基于Pro/E的摆动活齿传动内齿圈三维造型设计及二次开发

利用反转法分析了摆动活齿的几何中心的位置,建立了摆动活齿传动内齿圈齿廓曲线方程。以此为基础,探讨了利用Pro/E设计摆动活齿传动内齿圈的方法。应用Pro/E的二次开发工具模块program的编程功能,实现了内齿圈的参数化自动造型,从而大大地提高了内齿圈的设计效率。     

某弹载雷达安装架的结构设计与分析

弹载雷达安装架的抗高过载设计是新型信息化弹药设计的一大难点.目前,弹载雷达安装架主要通过采用高强度铝合金材料和优化结构来提高强度,但其减重效果不明显.由于强度高、密度小等特点,碳纤维复合材料被越来越多地应用到航空航天领域.文中设计了高强度铝合金和碳纤维2种材料的安装架结构,对比了2种结构的静力学和动力学特性,分析了2种方案的特点.该设计思路可供以后类似安装架结构的设计参考.     

基于MD.Nastran的某型机载雷达机箱力学仿真分析

基于MD.Nastran有限元分析软件,提出了某型机载雷达机箱的有限元建模方法,并对其分别进行了过载、模态和随机振动仿真分析.模态分析时采用Block lanczos方法求解了机箱的前十阶固有频率和振型.随机振动分析得出了各SRU(内场可更换单元)模块对基础激励的振动响应情况.仿真结果对该机箱的后续结构优化、减重设计有...     

全三维设计方法在某机载雷达中的应用

随着计算机信息技术的不断发展,结构全三维设计方法正成为先进企业主流的设计模式。文中基于三维设计软件Creo2.0,以某典型机载雷达为对象,着重阐述了全三维设计中Top-Down协同设计、模型简化过程、装配模型检查及维修性设计等过程。应用结果表明,采用全三维设计方法对提高设计效率、降低设计差错效果明显。