双螺杆挤出机温度控制系统设计

双螺杆挤出机温度控制系统通常存在大扰动、非线性以及滞后性等特点,拥有固定参数的传统PID控制策略控制效果并不理想,为此提出了一种基于模糊神经网络PID控制的温度控制方法,对于现场无法充分预估的情况,该控制方法能够根据具体情况对PID参数做出适当调整。首先介绍了双螺杆挤出机温度采集与控制系统组成,将模糊控制理论、神经网络控制与传统PID控制相结合,利用模糊控制和神经网络对PID参数实现在线实时调整。最后,将模糊神经网络PID控制与常规PID和模糊PID控制进行仿真对比,模糊神经网络PID控制对螺杆机温度控制效果更佳,采用该控制方法可以大大提高产品合格率。     

一种舰用橡胶减振器疲劳寿命预测方法研究

针对橡胶减振器在舰船设备应用中常伴随着不可预见的疲劳失效问题,对舰用BE-300型橡胶减振器疲劳寿命预测方法进行了研究。基于连续介质力学理论,通过开展橡胶材料拉伸疲劳试验,建立了减振器橡胶材料的疲劳寿命预测模型;根据减振器橡胶材料的单轴拉伸和单轴压缩试验数据拟合结果,选择2阶多项式本构模型进行了橡胶减振器的有限元仿真;根据有限元仿真计算结果提取了橡胶减振器的最大主应力分量,结合橡胶材料疲劳寿命模型预测了橡胶减振器的疲劳寿命。研究结果表明:选取不同的疲劳损伤参量所得到的寿命预测结果并不相同,以等效应变为损伤参量对橡胶减振器寿命进行预测得到的结果与实际情况较为符合,该方法可用来预测舰用橡胶减振器的疲劳寿命。     

基于压缩机-支架系统的异常噪声研究

针对某乘用车发动机转速在1 573 r/min，压缩机开启时车内噪声异常的问题，对样车进行试验分析与诊断，对压缩机-支架系统进行仿真分析，提出改进方案并验证改进效果。利用LMS声振信号采集系统采集振动噪声数据，采用频谱分析、阶次追踪等方法，并结合压缩机-支架系统模态仿真结果，确定车内异常噪声是压缩机轴频21阶与压缩机-支架系统3阶模态频率接近发生共振造成的。通过优化支架结构来提高压缩机-支架系统3阶模态频率以此来避免共振，并换装橡胶驱动盘缓和压缩机输入扭矩波动。将改进结构进行整车试验，结果表明：匀速工况空调开启时问题转速下，车内噪声降低了2.5 dB(A)；匀加速工况空调开启时发动机转速1 500~1 650 r/min区间，车内噪声无峰值，其余转速空调开启时改进前/后车内噪声基本不变，噪声波动趋势平缓。     

橡胶耐磨双级泵及其在尾矿输送、压滤中的应用

常规离心式渣浆泵,尤其是橡胶泵很难满足小流量、高扬程需求,橡胶耐磨双级泵具有合金泵的高扬程性能、不锈钢泵的耐腐蚀性能、橡胶泵的耐磨性能。介绍了橡胶耐磨双级泵的工作原理、结构性能及应用特点,以及在某黄金矿山尾矿输送和尾矿压滤中的应用。橡胶耐磨双级泵应用于尾矿输送的基建投资小、操作简单、运行成本低;应用于尾矿压滤实现了进料泵的大流量低扬程、小流量高扬程性能,滤饼水分18%～20%,经济效益显著。     

一种氯磺化聚乙烯橡胶及其生产工艺

户外鞋底加工用轻质防滑型橡胶纤维复合材料     

2014年我国合成橡胶进出口量下降

据中国海关统计,2014年我国包括热塑性丁苯橡胶在内的8大基本合成橡胶胶种(不包括胶乳,下同)的总进口量为125.85万t,同比下降1.61%。其中,丁苯橡胶进口量为32.82万t,同比下降8.81%;聚丁二烯橡胶进口量为20.69万t,同比下降11.28%;丁基橡胶进口量为26.89万t,同比增长6.79%;热塑性丁苯橡胶进口量为3.78万t,同比下降12.30%;丁腈橡胶进口量     

调整结构 创新驱动 推进我国橡胶工业持续健康发展

<正>冬去春来,万象更新。值此新年来临之际,我谨代表中国橡胶工业协会,向橡胶行业的全体同仁致以诚挚的问候和新年的祝福!向关心、支持橡胶工业发展的各界人士致以美好的祝愿和崇高的敬意!刚刚过去的2014年,是我国橡胶工业在风险和挑战中锐意进取、迎风破浪、奋勇前行的一年。国内经济增长减缓,市场     

“麒祥杯”第11届全国橡胶助剂生产和应用技术研讨会在杭州召开

“麒祥杯”第11届全国橡胶助剂生产和应用技术研讨会在杭州召开     

橡胶行业寻求智能转型实现高端突破

<正>中国橡胶工业的经济运行下行压力正在不断增大,行业主要经济指标维持低位,利润增幅走低,主导产品轮胎的利润更是持续负增长。橡胶行业要想实现发展调速不减势,量增质更优的目标,就必须强化创新驱动,寻求智能转型、绿色发展和结构优化。这是4月8日在中国橡胶工业协会于广州召开的2015中国橡胶年会暨中国橡胶工业展上传出的信息。     

大型矿车发动机橡胶悬置静、动态刚度特性研究

大型矿车的发动机质量巨大、安装方式独特,对其发动机悬置的静、动态刚度特性进行研究具有重要意义。采用显式有限元计算方法对大型矿车的发动机橡胶悬置进行了静、动态刚度特性分析,并在试验台上进行试验来检测数值仿真的精度,结果表明:大型矿车发动机悬置的静刚度仿真测试相对误差在8%以内、动刚度仿真测试相对误差在15%以内,这说明仿真与测试结果较为吻合,可以在结构设计阶段通过数值模拟的方式预测其静、动态刚度特性。研究结果对大型装备悬置系统的结构设计、缩短研发周期以及预防振动噪声具有参考价值。