蚁群算法在同塔四回线故障测距中的应用

针对同塔四回线故障测距方程难以求解的问题,通过将优化算法引入测距方程,提出一种基于蚁群算法的故障测距新方法。该算法基于分布参数模型,利用线路参数解耦后得到的两端同向正序基频故障分量,依据从线路两端分别推算至故障点电压幅值相等的原理列出故障测距方程。最后构造一元单峰值函数,引入蚁群算法对函数进行优化求解。通过PSCAD/EMTDC仿真验证了该算法的可靠性和精确性。仿真结果表明该算法不受线路故障类型、系统电源功角差、过渡电阻、故障位置等因素的影响,具有很强的工程实用价值。     

同塔双回线故障选线新方案

从参数不对称的同塔双回输电线路入手,分析了同塔双回线路存在线间及相间电磁耦合的特点,利用相模变换矩阵对故障电流分量进行解耦处理,基于解耦出的独立模量间的关系,定义K1、K2这两个新的参数,根据两参数在不同回路故障时,取值不同,提出新的选线判据.通过进一步理论分析与实验论证,该选线思想对于参数对称的同塔双回线路仍然适用.大量的PSCAD/EMTDC仿真结果表明,该故障选线方案速度快、简单、可靠,且不受故障距离、过渡电阻以及负荷电流和系统运行方式的影响.     

机器人关节用高精度交流伺服系统研究与实现

机器人关节驱动要求满足响应速度快﹑运行稳定及精度高等性能指标,其关键是通过转矩控制及位置调节器设计来满足要求;首先针对非理想反电势的永磁交流伺服机,对转矩构成进行了推导,分析了转矩和反电动势、占空比的关系,提出了一种基于离线反电势测量实现了抑制转矩脉动的控制方法;其次,位置伺服采用了模糊自适应PID控制器实现位置的快速跟踪控制,采用此法能够克服单纯使用PID控制存在的超调和振荡,使系统输出超调明显减小,定位精度得到提高。在实验系统中,采用以英飞凌公司的XC167CI控制系统和功率MOSFET逆变器组成的伺服系统,实现了速度阶跃响应时间<20ms,速度稳定精度±2%,转矩精度±1%。整个过程速度响应迅速又运动平稳,位置能也迅速跟踪给定信号,且位置响应无超调;证明所提出的方法对于提高系统的性能是有效的,最后将其成功应用于自行研制的高压输电线巡检机器人控制系统中,获得了满意的效果。     

工业控制网络和信息网络的集成技术

控制网络和信息网络是工业企业网络的2个部分,控制网络和信息网络的集成可实现网络间信息与资源的共享,是企业实现信息化和综合自动化的关键。文章介绍了工业控制网络和信息网络的不同,分析了控制网络和信息网络集成的必要性,阐述了工业控制网络和信息网络集成的几种方式及若干关键问题。     

模糊控制在选矿布料系统中的应用

针对选矿系统中胶带卸料小车存在的不足,笔者在实现小车布料自动控制系统的基础上,采用模糊控制算法,进一步优化了卸料小车的控制,使小车布料过程更加合理,并利用功能强大的MatLab软件进行仿真分析,仿真结果证明,模糊控制的应用达到预期效果。     

基于SOC的锂离子电池组均衡控制

不一致性问题极大地降低了锂离子电池组的整体性能,均衡控制是目前能有效改善电池组间不一致性的唯一办法。在分析了目前主流均衡设计方案的基础上,针对Buck-Boost均衡电路,提出了以锂电池荷电状态（SOC）为均衡对象的均衡控制策略。同时,设计了一种新式的基于双模型自适应扩展卡尔曼滤器的SOC估算方法。实验结果表明,该均衡控制策略改善了电池组间的不一致性,提高了容量利用率。     

基于PLC的架空索道监控系统设计

简要介绍了架空索道的种类和特点,循环式双线索道的基本组成,分析了架空索道电气控制系统,在研究了架空索道电气控制方案的基础上,设计了基于PLC的架空索道监控系统,给出了监控系统的硬件设计和软件设计。     

基于PROFIBUS的矿粉料位监控系统硬件设计

针对用户需求,设计了一套基于现场总线技术的监控系统。系统以两台西门子S7-300可编程控制器为控制核心,分别负责两个料仓的数据采集、运算、运行控制任务,以上位机作为监控和管理平台,PROFIBUS作为系统协调统一的纽带。系统实现了料位检测、卸料控制、除尘风机运行的自动化,改善了现场环境,节省了劳动力资源,提高了生产和管理的自动化水平。     

基于改进的12序分量法的参数不对称同塔四回线跨线故障计算方法

针对参数不对称同塔四回线跨线故障计算中零序耦合带来的复杂性问题,提出了改进的12序分量法,在零序中引入带修正系数的e、f、g、h四个分量用以解耦,并根据故障边界条件的区别,提出基于改进的12序分量法的综合序网法和解方程组法两种跨线故障计算方法,通过PSCAD仿真结果验证了两种方法的有效性和精确性。     

S7-300在黄金堆浸微机监控系统中的应用

堆浸是黄金生产中普遍采用的提金工艺。以西门子S7-300PLC为控制核心，设计了1套微机监控系统，实现黄金堆浸过程中加药和喷淋的自动控制，给出了S7-300的控制流程以及S7-300和计算机的通信程序设计。