燃烧器材料的热物理性质对微尺度催化燃烧的影响

催化燃烧可增强微型燃烧器的工作稳定性。对石英玻璃、刚玉陶瓷、紫铜3种不同材料制作的微尺度催化燃烧器,在0.12～0.36L/min、当量比浓度下进行实验比较。利用贵金属Pt为催化剂,石棉为催化剂载体,氢气/空气预混气体为燃料。实验结果显示,催化燃烧器具有很高燃烧稳定性。使用数值模拟观察燃烧器内部燃烧过程。模拟结果显示石英玻璃和刚玉陶瓷燃烧器存在明显的热点,其在0.12L/min时分别达到约1475K和1427K,而紫铜燃烧器内部的温度较低,一般不超过1200K,且分布均匀。对燃烧器散热分析发现,导热率较低的材料反而散热较高,如石英玻璃燃烧器散热在0.12L/min时高于紫铜燃烧器2.61W。由于不同燃烧器中的反应模式不同,石英玻璃和刚玉陶瓷中主要为气相反应,紫铜燃烧器中主要为两相反应,因此产生上述现象。     

基于改进区域算法的声波团聚数值模拟

采用改进的区域算法对燃煤飞灰声波团聚过程进行了数值模拟,以克服传统区域算法精度低、气溶胶总颗粒体积不易守恒等缺点.与实验数据的对比表明,数值模拟结果基本上能够较好地符合实验值,仅在粒径较大时由于大颗粒的重力沉降使数值模拟计算值略高于实验值.计算和实验结果均表明,频率对声波团聚的影响很大.对于燃煤飞灰气溶胶,最佳团聚频率为1 400 Hz左右.随着气溶胶停留时间的增加和声压级的增强,燃煤飞灰声波团聚效果变好.     

热化学硫碘制氢Bunsen反应两相分离特性的实验研究

为确定热化学硫碘闭路循环运行条件及提高流程热效率,在291～358K温度范围内,实验研究了Bunsen反应中H2SO4-HI-I2-H2O四元混合溶液在摩尔比约为1/2/1.6/12时发生液-液分离后的两相分离特性。经过离子平衡、质量平衡计算,结果表明:345～358K温度范围内发生Bunsen反应有利于两相分离特性的改善,从而提高系统热效率及优化循环条件。     

某鲕状赤铁矿循环流化床焙烧-磁选试验研究

采用实验室循环流化床装置,以CO与N2的混合气体和电加热方式模拟燃煤还原焙烧气氛,对铁品位为47.20%的鄂西某鲕状赤铁矿进行磁化焙烧-弱磁选试验,结果表明,在合适的焙烧温度、焙烧时间、焙烧气氛、气体流量、磁场强度及-325目占80%的最终磨矿细度下,经过循环流化床焙烧-阶段磨矿-一粗一精两段弱磁选,可获得精矿铁品位为56.60%,对焙烧矿铁回收率为77.79 %的较好选别指标。     

低品位铁矿石流化焙烧-磁选提质试验研究

针对我国低品位铁矿石嵌布粒度极细,成分复杂,难提难选的现况,运用循环流化床和磁选管进行劣质铁矿石的流化焙烧 磁选试验研究,试验采用CO、N2的混合气体营造还原性气氛（其中CO体积分数为10%）,将粒径为1 mm以下的新疆某低品位铁矿石（原矿铁品位为9.63%）于850 ℃焙烧10 min,得到强磁性的磁铁矿,将焙烧产物破碎细磨（磨至200 目以下占75%）,利用湿式磁选管在71.66 kA/m的磁场强度下进行弱磁选抛尾,可以得到铁精矿品位为46.25%,全铁回收率为25.52%的选矿指标.研究表明,运用循环流化床焙烧-弱磁选的方法提质铁矿石,可以有效地减少焙烧时间,在保证选矿达标的基础上,有效地降低生产周期.     

加压纯化富氧燃烧烟气的气相模拟研究

通过提高压力协同脱除NO和SO2是纯化富氧燃烧烟气的新方法。利用CHEMKIN软件构造211步加压脱除NO和SO2的反应机理,并利用ROP系数分析法和影响参数分析法确定O2在高压下氧化NO、SO2的重要步骤和影响参数。模拟表明在气相情况下,提高反应压力、降低反应温度有助于NO向NO2的转化,结合湿法烟气脱硝的方法,可有效地将NO转化为HNO3进行回收利用。但对于SO2的氧化反应,加压均相脱除效果并不显著。根据反应机理,提出添加少部分臭氧可加速反应进程的设想,并利用CHEMKIN软件进行模拟,结果表明NO向NO2转化的转化率和转化速率都显著提高,但臭氧对SO2的氧化依然不明显。     

化学计量比、雾化压力对电站锅炉SNCR脱硝的影响

引言 电厂锅炉作为化学能向蒸汽热能转换的一种设备,是火电生产过程中一个重要的环节.但是,锅炉燃烧化石燃料进行能量转化的同时也向环境排放了各种污染物质.     

用煤粉来再燃脱硝中金属氧化物催化作用的实验研究

通过对煤粉进行酸洗脱矿重新负载,并在一维沉降炉上对K2O,Na2O,CaO,Fe2O3金属氧化物的负载煤粉进行再燃试验研究,最后对试验结果进行了分析和探讨.研究结果表明金属氧化物对用煤粉来再燃脱硝效果有重要影响.煤灰中金属氧化物含量越高,煤粉再燃脱硝效果越好.负载等质量金属氧化物的煤粉用来再燃脱硝的效果依次为:Na2O～Fe2O3＞K2O＞CaO;其中Na2O和CaO与再燃区气氛相关性较弱,而K2O与Fe2O3则随还原性气氛的增强,效果有显著提高,CaO负载过量后,反而有不利影响.研究成果可为今后选择有效的再燃用的煤粉添加剂奠定一定的理论基础.     

利用红外图像处理的石油焦粉富氧燃烧器冷态流场实验研究

利用低温标记示踪和红外测温成像的方法对一种适用于石油焦粉工业锅炉的富氧燃烧器进行了冷态流场特性的研究。通过对红外图像的处理,分析射流温度场的分布情况,揭示了燃烧器的流场混合特性。实验结果表明,该燃烧器具有良好的空气动力场,一次风径向温度速度梯度较大,主流轴向温度速度梯度小,纯氧射流刚性强且与一次风混合距离合理;燃烧器高速一次风射流的流场混合效果受扩口和中心管钝体影响显著,轴线温度、射流扩展角和射程、中心回流区均呈现一定变化规律。     

分级富氧燃烧控制NO_x的一维模型和试验研究

为研究富氧燃烧过程中的NOx生成与控制,在一维沉降炉上进行了煤的分级富氧燃烧试验,并利用Matlab和Cantera软件建立了一维沉降炉反应模型并进行分析。试验温度1 100~1 200℃,给粉量21.1~32.3 g/h。试验和模拟结果表明:富氧燃烧时不采用烟气再循环的方法时NOx生成量也可比空气下燃烧时低。在未分级条件下,富氧燃烧时的NOx排放量是空气工况的77%。通过推迟二次风后移、缩小一次风风率等手段延长一次风在还原区的停留时间,可降低富氧燃烧时的NOx生成量。高浓度CO2和焦炭的气化反应有助于强化还原区的还原性气氛,促进NO在焦炭表面的还原,促进焦炭N向N2的转化,抑制焦炭NOx的生成。一维模型模拟结果与试验吻合。