油浸式变压器绝缘系统智能除水装置的研制

变压器是变电站中最核心的设备,变压器绝缘的使用寿命和健康状态决定了变电站的供电可靠性。变压器的使用寿命主要取决于其绝缘系统特别是绝缘油纸的使用寿命,而影响变压器绝缘油纸寿命的三大要素是水分、氧气和温度,其中水分的作用最明显。为此,设计了一种基于分子筛吸附原理的变压器绝缘系统智能除水装置,其可以实现变压器的在线干燥。     

DOC/CDPF对防爆柴油机性能的影响

为研究排气后处理设备对防爆柴油机性能的影响,以发动机台架试验为平台,对比在防爆柴油机上分别安装氧化型催化转换器(DOC)、催化型颗粒捕集器(CDPF)、催化型连续性再生颗粒捕集器(DOC+CDPF)后对发动机性能的影响。防爆柴油机加装了进排气阻火器和水洗箱,在此基础上,尾气净化装置单独使用DOC时,可使CO、NOx和PM排放分别降低91.2%、37.3%和13%、燃油油耗率减少5.4%、排气压力和温度都降低15.6%;单独使用CDPF时,可使CO、NOx和PM排放分别降低85.3%、2.5%和92.2%、燃油油耗率减少4.5%、排气压力和温度分别增加1.6%和减少7.2%;使用DOC+CDPF时,可使CO、NOx和PM排放分别降低97.1%、25.5%和96.8%、燃油油耗率减少5.5%、排气压力和温度分别降低36.4%和14.2%。使用DOC+CDPF后,防爆柴油机的性能有明显改善。     

立式加工中心VMC650立柱结构动态设计

立柱是机床机构的重要组成部分,对机床整机的动态特性具有重要影响。以提高立柱结构的低阶固有频率为优化目标,应用CAD/CAE相结合的技术,完成了立柱的建模及动态特性分析,基于机械结构动态设计理论,采用有限元法和变量化设计方法,对立柱结构进行了变量化静动态分析,研究了内部肌板尺寸对其静动态性能的影响,并对立柱结构进行了优化。结果表明:立柱的前2阶固有频率比优化前分别增加了18.1%、16.7%,立柱的动态性能得到了显著提高,而且质量降低了3.6%。     

渐开线齿轮传动机构模型的设计

讨论了精确建立渐开线变位齿轮参数化模完成齿轮虚拟装配,实现了参数之间的关联设计.对完成不同系列齿轮传动机构的快速设计缩短了设计开发周期、提高了设计效率.     

双圆弧齿轮在不同工艺条件下的疲劳分析

以双圆弧齿轮为研究对象,通过对相同生产制造条件下生产制造的相同参数的4对齿轮,采用不同热处理工艺后进行试验分析,研究齿轮不同制造工艺对其性能的影响。试验采用3种加载方案,研究对比氮化与未氮化两种工艺条件下齿轮的疲劳特性。结果表明,正常工作条件下,经过氮化工艺处理的试验齿轮使用寿命比未经氮化工艺处理的齿轮使用寿命延长了约2倍。     

骨架模型在齿轮传动装置设计中的应用

介绍了基于Pro/E精确建立齿轮参数化模型的方法,并运用骨架模型对传动机构进行参数化控制,实现了齿轮无干涉装配;通过更改骨架模型参数,实现了参数之间的关联设计,完成了多种齿轮传动机构系列的快速设计,从而缩短了产品设计开发周期,提高了企业的市场应变能力.     

计算机技术在机床差动挂轮选择中的应用

运用计算机技术,解决机床差动挂轮选择中存在的数据库生成、挂轮查找以及传统方法计算精度低的问题,提高了机床差动挂轮的计算精度和查找速度,满足了实际生产的需求。     

无同步器式变速器啮合套与接合齿圈啮合性能研究

为研究混合动力汽车搭载的无同步器式AMT变速器换挡过程中啮合套与接合齿圈的啮合性能,提高换挡平顺性和缩短换挡时间,通过理论分析与虚拟样机仿真分析的方法,研究了无同步器式AMT变速器啮合套与接合齿圈啮合的过程。将啮合过程分为4个阶段:自由滑行阶段、齿尖碰撞阶段、齿尖摩擦阶段和齿间啮合阶段,建立数学模型;应用Adams建立了啮合套与接合齿圈啮合过程动力学模型,将仿真模型与理论计算值进行对比,其误差为7. 3%;研究了啮合套与接合齿圈的转速差和作用在啮合套上的换挡力对啮合过程的影响,并得到最佳的转速差范围。研究结果可为换挡自动控制提供关键性指导。     

装配约束分析在Pro/E二次开发中的应用

基于旋量理论的方法对装配特征之间的约束状态进行分析,给出了简单装配特征的旋量表示,建立约束分析的MATLAB算法,在Pro/E二次开发中运用该算法,实现零件装配特征的约束分析。     

齿面磨损及轴承间隙对齿轮动力学的影响研究

齿面磨损及轴承间隙是影响齿轮系统动力学的重要因素,为揭示齿面磨损及轴承间隙对齿轮系统动力学的影响,建立了6自由度弯扭耦合模型,该模型考虑了齿面磨损、轴承间隙、摩擦及齿侧间隙等因素。通过Runge-Kutta法对动力学微分方程进行求解并得到系统的动态响应。研究结果表明,当齿轮由未磨损状态转变为轻微磨损状态时,齿轮系统动态传递误差振幅减小,振动减小;随着齿面的不断磨损,到达严重磨损时,动态传递误差振幅增大,振动加强;齿轮动态传递误差的振幅随着轴承间隙的增大逐渐增大,同时系统发生谐振现象,影响系统的稳定性。