X.400协议测试环境中的ASN.1工具

Ｘ．４００协议是ＯＳＩ应用层最为成熟的一套关于信报处理的应用协议，目前已涌现大量的Ｘ．４００协议实现。为了验证了这些协议实正确性及相互连接。相互操作的能力。需要对Ｘ．４００协议实现进行一致性测试。抽象语法表示法－ＡＳＮ．１作为ＯＳＩ应用层协议描述所使用的一种形式化语言，不仅在Ｘ．４００议实现中不可缺少，而且在对Ｘ．４００进行一致性测试中扮演举足轻重的作用。本文旨在分析ＡＳＮ．１工具的应用，并提出“     

大型储油罐碎石桩地基差异沉降有限元数值分析

为减少大型储油罐碎石桩地基差异沉降,采用轴对称有限元方法进行数值模拟和计算,研究了桩长、置换率、褥垫长度等参数对差异沉降的影响,及负向侧向位移与差异沉降的关系。结果表明,3个不等桩长的分布范围在某一定值时,差异沉降最小;油罐中心范围内复合地基,通过固定桩径不变,增加桩间距来增大置换率,可使复合地基在相对较小的置换率条件下获得更小的差异沉降;保持置换率不变,桩径越大（即桩间距越疏）,复合地基差异沉降越小;调整桩长、置换率对差异沉降的改变较为明显,而改变褥垫长度对其影响不大;油罐地基负向侧向位移的出现是差异沉降调整的一个重要特征。     

基于数据增强的CT图像病灶检测方法

基于医疗影像的辅助诊断技术正处于快速发展阶段,但是受医学影像数据量的制约,使得基于深度学习的建模方法无法向更复杂的模型进行探索.本文从医学CT影像数据增强方法出发,概述了医疗影像病灶图像的成像特点,针对病灶检测及分割任务对现有方法进行了归类总结,并阐述了当前医学影像检测和分割的难点.分别从病灶检测相关技术、影像数据增强方法、基于生成对抗网络(Generative Adversarial Network,GAN)的病灶检测方法等方面进行了总结.最后,针对医学领域内基于深度学习的数据增强方法:标准GAN、pix2pixGAN、CycleGAN模型进行了对比分析,并展望未来医学影像分析领域的发展趋势.     

AZ91镁合金齿轮类精密零件超塑性模锻成形研究

以开发镁合金精密零件超塑性成形技术为目标,以铸态AZ91镁合金为实验材料,采用等径角挤压工艺对合金进行了组织细化,并用所制备的细晶材料为坯料对两种齿轮类精细零件进行了超塑性成形实验。研究结果表明,AZ91镁合金经过4道次等径角挤压,可以获得晶粒尺寸为2μm~5μm的细晶组织材料。将这种细晶组织材料进行超塑性成形,可以获得轮廓清晰、尺寸精度良好的精密齿轮和铰接杆零件。     

Zr55Al10Ni5Cu30大块非晶合金的超塑性挤压成形性能

通过示差扫描量热分析确定了Zr55Al10Ni5Cu30大块非晶合金的过冷温度区域范围,采用应变速率突变压缩实验分析了合金在450℃时的力学性能,研究了合金在不同挤压速度、不同真空度等工艺条件下的挤压成形性能.结果表明:Zr55Al10Ni5Cu30大块非晶合金的玻璃化转变开始温度Tg为422.4℃,晶化开始温度Tx为482.4℃;在450℃、应变速率小于5×10-3s-1的条件下,合金的流动应力小于40 MPa在挤压速度为0.002～0.004mm/s范围内挤压时,合金的最大挤压载荷变化较小;在挤压温度为450℃时,合金的最大挤压力随着真空度(2～2×10-3Pa)的提高而增加;大块非晶合金在超塑性成形时呈现出比一般金属材料更大的摩擦阻力.     

飞行器气动加热烧蚀工程计算

高超声速飞行器设计时,为了对防热层气动热烧蚀情况及温度场进行快速预估,提出了集成气动热、材料烧蚀、瞬态温度场的耦合计算方法。通过算例对计算方法和程序进行了验证,表明该方法具有较高的效率和精度。在给定弹道条件下,实现了气动热、热防护材料烧蚀性能和弹体温度场耦合计算。通过该方法可以在高速飞行器设计阶段,快速计算出指定飞行工况下的防热材料烧蚀情况及温度场分布,为飞行器热防护层设计提供依据。     

基于可交互相关性矩阵的维度重排径向坐标可视化方法*

针对现有维度排序方法较少考虑到用户参与的问题,文中提出基于可交互相关性矩阵的维度重排径向坐标可视化方法.采用考虑到径向坐标可视化(RadViz)特性、拥有可变参数的层次聚类算法推荐初始的维度顺序,提供展示算法结果的系统树图用于指导用户交互式地调整、选取、删除维度,进行特征子集选择.实验表明,文中方法具有较好的交互性,注重用户体验,减轻RadViz中的投影点重叠问题.     

CS—30型水胶炸药研究

本文介绍了CS—30型水胶炸药的研究成果。该炸药不含有猛炸药、高感度危险组份和固体颗粒燃料;采用了新的交联技术和密度控制方法;工艺简单、合理、适应性强;具有良好的爆轰、抗水和安全性能。工业实践表明,这种炸药提高了爆破效率和降低了工程费用。     

铝合金空心型材分流模挤压成形全过程温度场的数值模拟

采用焊合区网格重构技术,解决包括分流与焊合过程的空心型材分流模挤压成形全过程温度场模拟问题,以一种典型大断面铝合金空心型材分流模挤压成形为实例,分析挤压速度和坯料温度对模孔出口处型材最高温度及型材横断面温度分布的影响,提出合理的坯料温度和挤压速度范围。结果表明：挤压速度对模孔出口处型材横断面温度分布不均匀性的影响较大,而坯料温度的影响较小：当挤压速度由0.6 mm/s增大到3.0 mm/s,坯料温度为500℃时,模孔出口处型材横断面上最高与最低温度的差值(最大温差)由28℃增大到60℃;而当挤压速度一定,坯料温度在480~520℃变化时,型材横断面上最大温差的变化不超过3℃。6005A型材的合理挤压条件：坯料温度520℃时,挤压速度范围为0.63~0.93 mm/s;坯料温度500℃时,挤压速度范围为0.87~1.14 mm/s;坯料温度480℃时,挤压速度范围为1.10~1.34 mm/s。     

7136铝合金的热变形与动态再结晶行为

明确7136铝合金的热变形和动态再结晶行为对于制定合理的加工工艺参数具有重要意义。试验亦分析了7136铝合金试样在变形温度为350℃～470℃、应变速率为0. 01 s-1～10 s-1条件下的热变形与动态再结晶行为,建立了合金的流变应力模型,并通过挤压试验和数值模拟验证了流变应力本构方程的合理性。结果表明,7136铝合金在350℃条件下进行热加工发生动态再结晶,再结晶百分数随温度升高而增加,随应变速率增加而减少:应变速率为0. 01 s-1、变形温度由375℃上升到450℃时,再结晶百分数由6. 8%逐渐增加至8. 2%;变形温度为400℃、应变速率由0. 01 s-1提高至10 s-1时,再结晶百分数由7. 6%逐渐减少至4. 9%。所获得的本构方程用于挤压过程的数值模拟,稳态阶段模拟与实际载荷位移曲线误差不超过5%。7136铝合金热挤压过程应选择较低的挤压温度和较高的挤压速度,以降低其动态再结晶百分数。