热镀锌合金化镀层粗糙度对镀层抗粉化性能的影响

用SEM和XRD观察和分析了铝含量和合金化时间不同的热镀锌合金化(GA)镀层的表面形貌和组织,用双杯突测量了GA镀层的抗粉化量。结果表明,锌液中铝含量小于0.16 mass%的热镀锌镀层合金化时,镀层表面的Ra值小于1.0μm,且镀层的粉化量小于30 mg/m2,满足汽车板的表面质量要求;此后随着锌液中铝含量的增加,GA镀层的粉化量迅速增加,说明GA镀层的抗粉化性能除与镀层中的铁含量有关外,还与镀层表面的粗糙度有关。锌液中铝含量为0.22 mass%热镀锌镀层合金化时,由于Fe2Al5Znx抑制层的抑制作用,镀层中的δ1k-相出现局部增多的现象,从而恶化了GA镀层的抗粉化性能。     

X80管线钢精炼过程中夹杂物行为研究

研究了国内某厂生产X80管线钢精炼过程中夹杂物的转变.BOF出钢阶段加铝脱氧,钢中夹杂物以伴有极少量MgO的Al2O3为主;LF过程采用高碱度高还原性渣精炼,钢中Al2O3夹杂物向钙铝酸盐和CaO-MgO-Al2O3复合夹杂物转变,平均成分靠近低熔点区;RH真空处理后,夹杂物中Al2O3和MgO的含量减少,CaO含量增加,夹杂物成分分布较为分散;钙处理后,钢中CaO-MgO-Al2O3复合夹杂比例明显减少,CaO与CaS比例明显增加,夹杂物平均成分已经远离低熔点区,达到了高品质管线钢的冶炼效果.     

凝固坯壳对高拉速板坯连铸结晶器液面特征的影响

采用1:1的水模型研究了高拉速条件下凝固坯壳对结晶器内的流场与液面特征的影响.结果表明:考虑凝固坯壳时结晶器内的流场出现了轻微的不对称现象,在高拉速条件下（2.4 m·min-1）,有坯壳时结晶器液面最大平均波高与表面流速比没有坯壳时分别大31%和35%.对比有/无坯壳条件下自由液面形状可知:考虑凝固坯壳之后的液面变形程度比没有考虑时更大,更易导致卷渣的发生.液面波动的功傅里叶变换分析表明:考虑坯壳之后结晶器液面的高频率波动的振幅大于无坯壳的情形,所以考虑坯壳之后由于结晶器下部内腔变小,更多的流股能量集中在上回流区,使得上回流的湍流程度比无坯壳时要大,进而导致了液面波动与表面流速的增大.因此,为了缩小与实际连铸过程的差别,在高拉速的物理模拟中有必要考虑凝固坯壳的影响.      

迁钢板坯内弧单边角横裂纹成因与对策分析

针对迁钢板坯内弧单边角横裂纹成因进行了微观组织分析,对浇注过程板坯两侧角部温度进行测量,并对比了不同厂家二冷喷嘴在相同条件下的通水量。研究结果表明：安装在同一管路上的不同厂家的二冷喷嘴通水量差别较大,这些喷嘴在扇形段的混合使用是引起板坯两侧角部温度不同的主要原因。板坯温度高的一侧进入第三脆性区,导致了内弧角横裂纹发生。将二冷喷嘴全部更换为同一厂家的产品后,板坯单边角横裂纹得到解决。     

连铸板坯中心裂纹和三角区裂纹的成因及防止

对铸坯表面温度进行测量发现,在3个二冷喷嘴下方和铸坯两侧边角附近存在5个较低温度区,中心裂纹和三角区裂纹绝大多数发生在与表面较低温区相对应的下方铸坯内部。铸坯中心裂纹和三角区裂纹形成的机理为：由于沿宽度方向冷却不均匀,铸坯内部也存在较低温度区域和与之相邻的较高温度区域。在凝固最后阶段,当较低温度区已基本凝固或接近完成凝固时,相邻的较高温度区尚有部分钢液未凝固,未凝固钢液膨胀将较低温度区域刚结束或基本结束凝固的部分拉开,因此形成裂纹。鞍钢第二炼钢厂通过严格控制凝固终点附近夹辊开口度、增强二冷后程冷却水量等措施,将连铸板坯的中心裂纹和三角区裂纹降低至接近零。     

废气分析在RH脱碳过程中的应用

根据RH废气分析系统对废气流量及其中CO、CO2气体含量的测量,建立了废气分析脱碳数学模型。经验证,模型计算值与实际测量值吻合较好。对于成品碳的质量分数小于等于20×10-6的超低碳钢,模型计算的RH自然脱碳终点碳的质量分数误差在±3×10-6之间。废气流量修正系数δ采用分段取值更能符合实际情况,RH精炼开始3 min内,δ为0.35,3 min后δ为0.6。在RH自然脱碳后期,当废气中CO的质量分数由峰值降低到5%时,钢水中碳的质量分数的平均值达到13×10-6,已经低于RH终点碳含量的要求值,可以判定RH脱碳过程结束。     

几种小麦磨前磨后搭配混合的面粉品质比较研究

配麦和配粉在专用粉生产中起着举足轻重的作用.将几种小麦搭配混合后制粉,另将上述小麦分别制粉后以小麦搭配的相同比例混合.对上述两种面粉水分、湿面筋含量及流变学特性等测定比较,为中小型面粉厂生产专用粉提供参考.     

RH真空压降模式对超低碳钢脱碳速率的影响

以迁钢RH炉为背景,通过RH真空处理脱碳数学模型研究了不同真空压降模式对整体碳含量的影响。模型计算结果表明,真空度提高越快,脱碳反应的脱碳速率越大,所得到的终点碳含量也越低,真空度达到5kPa的时间提前3min,终点碳的质量分数可降低20×10-6左右;真空压降平台出现前后,整体脱碳速率分别出现峰值的变化;消除真空压降...     

氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺技术研究

首钢迁钢公司和首秦公司大规模采用了“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,大幅度减少了炼钢渣量和石灰、白 云石消耗。文章介绍了其中所开发的3项重要技术:①脱磷阶段采用低碱度（ w（CaO）/ w（SiO 2 ）∶1.3～1.5）和低 MgO质量分数（≤7.5%）渣系,形成流动性良好和适度泡沫化炉渣,解决了脱磷阶段结束难以快速足量倒渣和渣 中金属铁质量分数高这两大问题;②针对脱磷阶段底吹搅拌弱问题,采用了低枪位和高供氧强度吹炼方法,利用顶 吹氧气流加强金属熔池搅拌,获得了良好脱磷效果;③通过加快生产速度,特别是对“炼钢-精炼-连铸”生产合理 组织调配,在转炉冶炼时间增加大约4 min情况下,钢产量并没有减少。